Porady

wpis 06

Szkolenie z oględzin regałów

w

W niedawnym newsletterze poruszyliśmy temat dotyczący przeglądów instalacji regałowych dzisiaj skupimy się na tym w jaki sposób poszerzyć wiedzę i umiejętności personelu magazynowego aby m.in. prawidłowo wykonywać przeglądy bieżące. Ponownie punktem wyjścia będą dla nas przepisy, dlatego na wstępie odniesiemy się do normy PN-EN 15635:2010, w której znajdziemy następujące informacje:

8.1.3 Szkolenia

Operatorzy powinni zostać odpowiednio przeszkoleni w użytkowaniu urządzeń do składowania i urządzeń obsługowych (patrz B.3).

B.3 Szkolenia

Użytkownicy urządzeń do składowania powinni zawsze konsultować się z producentem wyrobu w celu ustalenia zasad bezpiecznej obsługi i szkolić odpowiednio cały personel, który będzie użytkować urządzenia.

Poniżej inny punkt normy wspominający o konieczności doszkalania operatorów:

D.2.2.2 Zmniejszanie prawdopodobieństwa ponownego pojawienia się uszkodzeń

Szansa wystąpienia przypadkowego uderzenia uszkadzającego i osłabiającego urządzenie do składowania może być zminimalizowana przez zmniejszenie lub wyeliminowanie możliwości ponownego pojawienia się uszkodzeń. Mogą to wspierać zasady dobrej praktyki, takie jak:

– odpowiednie przeszkolenia operatorów wózków widłowych* (* dopowiedzenie autora);

Ponadto  zgodnie z wymogami użytkownik powinien wskazać osobę odpowiedzialną za bezpieczeństwo urządzeń do składowania. Osoba ta powinna zostać pouczona jak identyfikować dostawcę instalacji, kontaktować się z nim i określać szkolenia konieczne do utrzymania tych urządzeń w bezpiecznych warunkach obsługi. 

Podobne informacje na temat konieczności doszkalania personelu odpowiedzialnego za bezpieczeństwo znajdują się również w instrukcji eksploatacji systemów regałowych.

Obecnie częstym dodatkiem do dokumentacji regałowej jaką otrzymuje użytkownik w ramach zakupu nowej instalacji są karty oględzin regałów. Karty mają pomóc w regularnych kontrolach, jednak często osoby wytypowane do tego zadania nie posiadają  wiedzy w tym zakresie . Oględziny regałów oprócz tego, że powinny być systematyczne (wykonywane w regularnych odstępach czasu) wymagają sprawdzenia instalacji w pełnym zakresie wynikającym z przepisów. Następnie ważne jest prawidłowe zaklasyfikowanie wykrytych odstępstw oraz dokonanie odpowiednich kroków, aby zabezpieczyć obszar do momentu dokonania napraw.

Jako inspektor wykonujący przeglądy eksperckie mam obowiązek sprawdzić, czy formalnie zgłaszane są oględziny oraz w jaki sposób rejestrowane są uszkodzenia. Pomimo szczerych chęci osób zajmujących się wykonywaniem przeglądów wewnętrznych, z doświadczenia mogę powiedzieć, że często zdarzają się pewne nieścisłości i uchybienia w raportach. Poniżej przytoczę kilka błędów, których można byłoby uniknąć, gdyby osoba zajmująca się przeglądami byłam do tego odpowiednio przygotowana.

Niewłaściwie dokonana ocena uszkodzenia np. słupa ramy regału. Z tym zagadnieniem wiążą się dwa problemy. Pierwszy, gdy wykonany pomiar uszkodzenia nakazuje zaklasyfikowanie elementu do wymiany (strefa żółta, czerwona), a błędnie był on zaklasyfikowany do strefy zielonej. W konsekwencji użytkowany jest element, który powinien zostać zastąpiony nowym. W ten sposób nieświadomie naraża się pracowników na niebezpieczeństwo. Drugi przypadek dotyczy odwrotnej sytuacji, w której element do obserwacji zaklasyfikowano do wymiany. Tutaj konsekwencje mają ?jedynie? wymiar finansowy dla pracodawcy.

Innym często występującym niedopatrzeniem jest niemal całkowicie pomijany aspekt związany z gospodarką paletową. Dla przypomnienia personel magazynu ma obowiązek zgłaszać osobie odpowiedzialnej za bezpieczeństwo przypadki stwierdzenia uszkodzonych i nie certyfikowanych palet, które powinny być natychmiast wycofane z eksploatacji .

Ostatnim przykładem będą braki zawleczek belek regałowych. Każdorazowo w ramach wykonywania przeglądów bieżących osoba, która się tym zajmuje, powinna uzupełniać wszelkie braki zabezpieczeń w instalacji.

Mając na uwadze przytoczone przypadki oraz widząc potrzebę poszerzania kompetencji i zwiększania świadomości pracowników magazynowych firma ZMS oferuje kompleksowe szkolenie z zakresu wykonywania oględzin instalacji regałowych. Ze względu na specyfikę zagadnienia program opracowano w taki sposób, aby na koniec uczestnicy mogli samodzielnie wykonać przegląd (pod okiem trenera). W przypadku chęci wzięcia udziału w szkoleniu zamkniętym prosimy o kontakt.

wpis 08

Wymagania dotyczące organizacji pracy w magazynie

w
Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy z późniejszymi zmianami pracodawca realizuje obowiązek zapewnienia pracownikom bezpieczeństwa i higieny pracy, w szczególności przez zapobieganie zagrożeniom związanym z wykonywaną pracą, właściwą organizację pracy, stosowanie koniecznych środków profilaktycznych oraz informowanie i szkolenie pracowników.
W magazynach pracodawca przede wszystkim zobowiązany jest do:
  • Wyznaczenia miejsc do składowania materiałów z uwzględnieniem rodzaju i właściwości składowanych materiałów,
  • Wyznaczenia dróg dla transportu ręcznego oraz mechanicznego.
  • Oznakowania magazynu znakami informacyjnymi, ostrzegawczymi, zakazującymi lub nakazującymi pewne zachowania w magazynie w tym określenie dopuszczalnych prędkości przy transporcie mechanicznym (wózkami widłowymi).
Wyznaczenie miejsc oraz zasady składowania materiałów w magazynie.
  1. Przy składowaniu materiałów należy:
a) określić dla każdego rodzaju składowanego materiału miejsce, sposób i dopuszczalną wysokość składowania;
b) zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia urządzeń przeznaczonych do składowania (regałów, podestów itp.);
c) zapewnić, aby masa składowanego ładunku, łącznie z masą urządzeń przeznaczonych do jego składowania i transportu, nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia podłóg i stropów, na których odbywa się składowanie;
  1. a) Regały powinny mieć odpowiednio wytrzymałą i stabilną
konstrukcję oraz zabezpieczenia przed ich przewróceniem się.
b) Szerokość odstępów między regałami powinna być odpowiednia do stosowanych środków transportowych oraz powinna umożliwiać bezpieczne operowanie tymi środkami i ładunkami.
  1. a) Sposób układania materiałów na regałach i ich zdejmowania nie może stwarzać zagrożeń dla bezpieczeństwa pracowników.
b) Przedmioty łatwo tłukące się, substancje i preparaty sklasyfikowane jako niebezpieczne oraz materiały o największej masie powinny być składowane na najniższych półkach regałów.
    1. a) Przedmioty, których wymiary, kształt i masa decydują o ich indywidualnym sposobie składowania, powinny być ustawiane lub układane stabilnie, z uwzględnieniem położenia ich środka ciężkości, tak aby zapobiec ich wywróceniu się lub spadnięciu.
  1. a) Przy składowaniu materiałów w stosach należy zapewnić:
– stateczność stosów poprzez składowanie na wysokość uzależnioną od rodzaju materiałów (ich wymiarów, masy, kształtu) oraz wytrzymałości opakowań;
– wiązanie między warstwami;
– układanie stosów tak, aby środek ciężkości przedmiotów składowanych pozostawał wewnątrz obrysu stosów;
– zachowanie odległości między stosami, umożliwiającej bezpieczne układanie i przemieszczanie materiałów.
b) Rozładunek stosów powinien być prowadzony kolejno począwszy od najwyższych warstw. Niedopuszczalne jest wyjmowanie materiałów ze środka stosów.
6.1 Przy składowaniu materiałów sypkich luzem należy zapewnić:
– powierzchnię składową, która przy zachowaniu kąta zsypu naturalnego umożliwi zachowanie przejść lub przejazdów wokół hałdy lub zwału;
– wytrzymałość zapór odpowiednią do parcia składowanego materiału sypkiego;
– w miarę potrzeby wynikającej z ochrony sąsiednich stref pracy oraz technicznych możliwości – szczelne obudowanie miejsca przeładunku i urządzeń przeładunkowych oraz połączenie ich z urządzeniami odciągającymi pył w miejscu jego powstawania;
– bezpieczne metody pracy, szczególnie przy ręcznym pobieraniu i przenoszeniu materiałów.
2. Wchodzenie pracowników na zwały materiałów sypkich grożących zasypaniem dozwolone jest jedynie w przypadkach wyjątkowej konieczności z zastosowaniem pomostów lub innych urządzeń zapewniających bezpieczeństwo, a także przy zapewnieniu asekuracji przez drugiego pracownika oraz odpowiedniego nadzoru.
7.1. Przy składowaniu materiałów pylących luzem należy zapewnić szczelne ogrodzenie co najmniej do wysokości 0,5 m ponad wysokość składowanego materiału.
2. Transport materiałów, o których mowa w ust. 1, może odbywać się wyłącznie specjalnymi środkami transportu lub w zamkniętych pojemnikach (np. kontenerach).
8. Przy składowaniu materiałów skłonnych do samozapalenia się należy je zabezpieczyć przed samozapłonem, a w szczególności ograniczyć wysokość składowania, stosować kominy wentylacyjne oraz przesypywać lub często przerzucać hałdy i zwały.
9. Niedopuszczalne jest składowanie materiałów bezpośrednio pod elektroenergetycznymi liniami napowietrznymi lub w odległości mniejszej (licząc w poziomie od skrajnych przewodów) niż:
1) 2 m – od linii niskiego napięcia;
2) 5 m – od linii wysokiego napięcia do 15 kV;
3) 10 m – od linii wysokiego napięcia do 30 kV;
4) 15 m – od linii wysokiego napięcia powyżej 30 kV.
Wyznaczenie dróg dla transportu ręcznego oraz mechanicznego w magazynie.
Zgodnie z § 4 ust. 2 ww. rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bhp, który brzmi: Drogi i przejścia powinny posiadać wymiary odpowiednie do liczby potencjalnych użytkowników oraz rodzajów i wielkości stosowanych urządzeń transportowych i przemieszczanych ładunków. Minimalne wymiary dróg i przejść określają Polskie Normy. Szerokość przejść między maszynami a innymi urządzeniami lub ścianami dla ruchu pieszego jednokierunkowego wynosi 0,75m a dla ruchu dwukierunkowego 1.0 m.
W PN-M-78010:1968 ?Transport wewnętrzny. Drogi i otwory drzwiowe. Wytyczne projektowania? podano wytyczne do projektowania m.in. dróg transportowych w budynkach magazynowych. Dla silnikowych pojazdów transportowych poruszających się w ruchu jednostronnym (bez równoczesnego ruchu pieszego i innych środków transportu) minimalna szerokość drogi na odcinkach prostych powinna wynosić:
B = a + 60 cm Gdzie: a to szerokość środka transportowego, ewentualnie gdy wózek przewozi ładunek szerszy niż wózek przyjmuje się szerokość ładunku. Szerokość drogi B nie powinna być jednak mniejsza niż 120 cm. Gdy pomiędzy regałami mogą poruszać się w tym samym czasie piesi, to szerokość B powinna wynosić co najmniej: B = a + 100 cm W magazynach z dwukierunkową organizacją ruchu minimalna szerokość drogi transportowej dla wózków widłowych bez udziału ruchu pieszego wynosi: B = 2a + 90 cm zaś przy jednoczesnym występowaniu środków transportowych i ruchu pieszego: B = 2a + 200 cm Zgodnie z PN-EN 349+A1:2012 ?Maszyny Bezpieczeństwo. Minimalne odstępy zapobiegające zgnieceniu części ciała ludzkiego? bezpieczną odległością między wózkiem a regałem to 50-centymetrowy odstęp. Jest to odległość bezpieczna dla ciała ludzkiego (w przypadku pojawienia się człowieka między regałami).
Oznakowanie magazynu znakami informacyjnymi, ostrzegawczymi, zakazującymi lub nakazującymi pewne zachowania w magazynie.
Zgodnie z § 66 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy z późniejszymi zmianami pracodawca jest obowiązany:
  1. Zapewnić opracowanie zasad ruchu na drogach wewnątrzzakładowych, zgodnych z przepisami prawa o ruchu drogowym.
  2. W zasadach ruchu, wymienionych w ust. 1, należy określić w szczególności maksymalne prędkości środków transportu i komunikacji na drogach wewnątrzzakładowych oraz w pomieszczeniach zakładu pracy, uzależnione od szerokości dróg, natężenia ruchu, widoczności itp.
  3. Drogi powinny być oznakowane znakami drogowymi zgodnymi z przepisami prawa o ruchu drogowym.
  4. Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym, obowiązkiem pracodawcy jest określenie dopuszczalnych prędkości wózków na poszczególnych odcinkach dróg, uwzględniając przy tym nasilenie ruchu, rodzaj przewożonych ładunków, szerokość i stan dróg oraz widoczność.
  5. Podczas jazdy drogą wydzieloną tylko dla wózków i oddzieloną barierami fizycznymi od drogi dla pieszych, to zachowując odległość równą około czterem długościom wózka od najbliższego wózka, dopuszczalna prędkość maksymalna może wynosić 12 km/h.
  6. Jeśli jest to droga oddzielona od drogi dla pieszych za pomocą linii na powierzchni drogi, to dopuszczalna prędkość maksymalna wynosi 5 km/h. 5 km/h jest normalną prędkością z jaką porusza się osoba piesza. Jeśli na drogę wtargnie pieszy, to niezależnie od odległości od wózka miejsca wtargnięcia, kierowca powinien wózek zatrzymać do czasu opuszczenia drogi przez pieszego.
Wytyczne takie są stosowane i przestrzegane w większości stanów USA, a wynikają z zaleceń opracowanych przez ASSE (Amerykańskie Stowarzyszenie Inżynierów Bezpieczeństwa).
Opracowanie tekstu
ZMS Systemy Magazynowe
wpis 05

Jak poprawnie przeprowadzić przegląd regałów?

w

W 2018 r. przypada dziesięciolecie wprowadzenia unijnej normy PN-EN 15635 dotyczącej zastosowania i utrzymania urządzeń do składowania. W niniejszym opracowaniu przytaczam, z perspektywy inspektora wykonującego przeglądy, istotne zagadnienia podnoszone w ramach bezpiecznej obsługi instalacji regałowych.

Dziś już nie trzeba przekonywać pracodawców oraz służb odpowiedzialnych za bezpieczeństwo do tego, aby instalacje regałowe były poddawane regularnym i metodycznym inspekcjom. Dla przypomnienia przytoczę trzy podstawowe typy przeglądów, jakie rozróżniamy. Są to kolejno:

  • natychmiastowe zgłoszenia
  • oględziny
  • przeglądy eksperckie

Zaczynając od pierwszej grupy: to najczęściej służby BHP w zakładzie odpowiadają za to, aby nowo zatrudnionego pracownika na stanowisku operatora wózka widłowego zaznajomić z procedurami minimalizującymi ryzyko powstania niebezpiecznych sytuacji w otoczeniu instalacji regałowych, w których na co dzień będzie wykonywać swoja pracę. W ramach przeszkolenia powinien zdobyć wiedzę jak się zachować w sytuacji, gdy zauważy, bądź spowoduje niebezpieczną sytuację na magazynie. Dobrą praktyką są szkolenia dla nowych pracowników m.in. z instrukcji obsługi regałów dostarczonej przez dostawcę instalacji. Jest to pewna forma zabezpieczenia pracodawcy na ewentualność zdarzenia, do którego mógłby doprowadzić pracownik. Każde zgłoszenie musi być opisane i załączone do dokumentacji regałowej.

Innym typem nadzoru będą przytoczone oględziny, za które odpowiada osoba wyznaczona do nadzorowania bezpieczeństwa systemów regałowych. W praktyce najczęściej przyjmuje się, że jest to kierownik magazynu. Podobnie jak w przypadku natychmiastowych zgłoszeń, oględziny muszą mieć formalną formę.

Ponadto wykonuje się je w regularnych odstępach czasu, określonych na podstawie oceny ryzyka.

Dopełnieniem nadzorów bieżących, za które najczęściej odpowiada sam użytkownik instalacji, są tak zwane przeglądy eksperckie, wykonywane przeważnie przez inną firmę. Dzięki zewnętrznemu nadzorowi zmniejsza się ryzyko pominięcia istotnych ze względów bezpieczeństwa aspektów obsługi instalacji regałowych. Dobrze wykonany przegląd zakłada podejście hierarchiczne co do aspektów kontrolnych. W praktyce oznacza to, że przegląd odbywa się na kilku poziomach, gdzie samo stwierdzenie i zaklasyfikowanie uszkodzeń udarowych stanowi część dokumentacji pokontrolnej a przynajmniej tak powinno się to odbywać.

Poniżej przedstawiam przykładowe zagadnienia, które powinny zostać skontrolowane w ramach poprawnie wykonanego przeglądu eksperckiego, w przypadku stwierdzenia jakichkolwiek nieścisłości w tych obszarach fakt ten powinien zostać odnotowany w raporcie z przeglądu regałów.

Aspekty montażu regałów jak np. zmiany w konfiguracji konstrukcji. W ramach inspekcji należy sprawdzić dokumentacje regałową, którą dysponuje użytkownik. Dokumentacja powinna zawierać m.in. aktualny układ regałów wraz z poziomami składowania oraz dopuszczalnymi nośnościami eksploatowanych konstrukcji.

Innym punktem kontrolnym jest np. sprawdzenie stanu palet lub urządzeń pomocniczych do składowania ładunków. To bardzo ważny aspekt, który niestety często jest pomijany. Pierwszym kryterium, jakie przyjdzie nam do głowy w kwestii gospodarki paletowej, będzie ich stan używalności czyli stwierdzone uszkodzenia i zniszczenia. W przytoczonej normie (załącznik C) znajdziemy przykłady uszkodzeń lub wad, których stwierdzenie jest jednoznaczne z niedopuszczeniem palety do użytku w regałach. Należy również pamiętać, że za szczegółową kontrolę palet na bieżąco odpowiedzialny jest użytkownik instalacji. W tym temacie zwrócę jeszcze uwagę, że bardzo często stosowanie palet innych niż te, które założył projektant instalacji jest równoznaczne z użytkowaniem regałów niezgodnie z przeznaczeniem, co może mieć poważne konsekwencje.

Kolejnym punktem, który podlega ocenie jest sprawdzenie czy dostawca systemu dopełnił swoich obowiązków. Jednym z zaniedbań może być brak protokołu technicznego odbioru instalacji regałowej lub jego niewłaściwa forma.

Ostatnim weryfikowanym obszarem, który dla przykładu przytaczam, jest odpowiedzialność użytkownika. W ramach przeglądu eksperckiego, inspektor ma obowiązek sprawdzić czy osoba odpowiedzialna za bezpieczeństwo przeprowadza regularne oględziny regałów, a co za tym idzie jak wyglądają zgłoszenia.

Opisane powyżej zagadnienia mają uświadomić użytkownikowi, jaki jest zakres przeglądu eksperckiego oraz zwrócić uwagę na formę i treść raportu, jaki otrzymuje od firmy, której zleca się wykonanie takiej usługi.

Pomimo że od 1 stycznia 2003 r. wprowadzono całkowitą dobrowolność stosowania norm to jednak, jak możemy wyczytać na pierwszych stronach, w niniejszej normie podano wytyczne w połączeniu z PN-EN 15512, EN 15620 i EN 15629 w celu zapewnienia, że podmiot przygotowujący specyfikację, użytkownik i projektant będą świadomi wzajemnych ograniczeń we własnych dziedzinach, co zapewni powstanie bezpiecznego projektu.

W przypadku chęci nawiązania współpracy w obszarze przeglądów systemów regałowych oraz szkoleń z zakresu wykonywania przeglądów bieżących zapraszamy do współpracy.

Opracowanie ZMS Systemy Magazynowe

wpis 04

Budujemy antresolę w magazynie – wymagania BHP

w

Antresola jako sposób zwiększenie przestrzeni magazynowej.

Antresola magazynowa to dodatkowe piętro, które można zainstalować w wysokich magazynach i dzięki temu powiększyć znacznie przestrzeń składowania. W ten sposób można również oddzielić na hali miejsce na prace administracyjne od tego, w którym odbywa się praca produkcyjna.

Jak powinna wyglądać konstrukcja, aby stała się antresolą?

Odpowiadając na to pytanie musimy odwołać się do definicji antresoli.

Zgodnie z § 3 pkt. 19 rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 roku w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. 2015.1422 z dnia 2015.09.18), poprzez antresolę należy rozumieć górną część kondygnacji lub pomieszczenia, znajdującą się nad przedzielającym je stropem pośrednim o powierzchni mniejszej od powierzchni tej kondygnacji lub pomieszczenia, niezamkniętą przegrodami budowlanymi od strony wnętrza, z którego jest wydzielona. Jak wynika z tej definicji, aby dodatkowa powierzchnia została uznana za antresolę, koniecznym jest, aby jej wielkość/metraż był mniejszy od powierzchni kondygnacji. Należy to odnieść do powierzchni magazynu, w którym postawiona będzie antresola.

Do budowy antresoli należy się odpowiednio przygotować.

Budowa antresoli może spowodować zmianę parametrów użytkowych lub technicznych budynku.  W takim przypadku może stanowić przebudowę istniejącego obiektu (magazynu).

Zgodnie z art. 28 § 1 prawa budowlanego, konieczne będzie w tym przypadku uzyskanie decyzji o pozwoleniu na budowę. Budowa antresoli nie jest wymieniona w art. 29 prawa budowlanego, który wskazuje, jakie obiekty i roboty budowlane zwolnione są z uzyskania w/w decyzji administracyjnej. Do budowy antresoli nie wystarcza również dokonanie zgłoszenia, o którym mowa w art. 30 w/w ustawy.

Jeśli powierzchnia użytkowa obiektu nie przekracza 1000 m2, a jednocześnie nie można spełnić określonych wymagań wynikających z § 2 rozporządzenia w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie oraz zawartych w art. 5 i 6 prawa budowlanego, inwestor może skorzystać z § 2 pkt 2 powyższego rozporządzenia, który daje możliwość zastosowania innych rozwiązań po uzyskaniu pozytywnej opinii właściwych organów, np. Państwowej Straży Pożarnej.

Zanim jednak zaczniemy budować antresolę należy sporządzić projekt oraz odpowiednio umiejscowić ją w magazynie.

Budowa antresoli niesie wiele zmian w organizacji magazynu.

Podczas budowy antresoli należy uwzględnić między innymi:

  • Nośność podłoża
  • Ilość wyjść ewakuacyjnych
  • Ilość sprzętu p.poż. (a w szczególności gaśnic, hydrantów)
  • Ilość dróg ewakuacyjnych
  • Długość dojść do wyjść ewakuacyjnych (przejścia ewakuacyjne)

Ustawienie antresoli w magazynie może wpłynąć na zwiększenie ilości osób zatrudnionych w magazynie. Ten fakt również wpłynie na ilość dróg oraz wyjść ewakuacyjnych, a także samej budowy antresoli (szerokość schodów, szerokość spoczników itp.).

Zgodnie ze§ 236 ust. 1. rozporządzenia w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie z pomieszczeń przeznaczonych na pobyt ludzi powinna być zapewniona możliwość ewakuacji w bezpieczne miejsce na zewnątrz budynku lub do sąsiedniej strefy pożarowej, bezpośrednio albo drogami komunikacji ogólnej, zwanymi dalej „drogami ewakuacyjnymi”.

  • 236 ust. 6. powyższego rozporządzenia stanowi, iż określając wymaganą szerokość i liczbę przejść, wyjść oraz dróg ewakuacyjnych w budynku, w którym z przeznaczenia i sposobu zagospodarowania pomieszczeń nie wynika jednoznacznie maksymalna liczba ich użytkowników, liczbę tę należy przyjmować w odniesieniu do powierzchni tych pomieszczeń dla:

magazynów – 30 m2/osobę.

Zgodnie z § 237. w pomieszczeniach, od najdalszego miejsca, w którym może przebywać człowiek, do wyjścia ewakuacyjnego na drogę ewakuacyjną lub do innej strefy pożarowej albo na zewnątrz budynku, powinno być zapewnione przejście, zwane dalej „przejściem ewakuacyjnym”, o długości nieprzekraczającej:

  1. W strefach pożarowych PM o gęstości obciążenia ogniowego przekraczającej 500 MJ/m2 w budynku o więcej niż jednej kondygnacji nadziemnej – 75 m
  2. W strefach pożarowych PM, o obciążeniu ogniowym nieprzekraczającym 500 MJ/m2, w budynku o więcej niż jednej kondygnacji nadziemnej oraz w strefach pożarowych PM w budynku o jednej kondygnacji nadziemnej bez względu na wielkość obciążenia ogniowego – 100 m.

Konstrukcja antresoli ma uwzględniać ilość oraz rodzaj towaru, jaki będzie składowany.  Antresola musi być odpowiednio przymocowana do podłoża

Na każdej kondygnacji powinna znajdować się opisana w czytelny sposób nośność przypadająca na m2.

Pracownicy zobowiązani są podczas składowania towaru do przestrzegania tej nośności.

Antresole mogą dzielić halę magazynową na dwie lub trzy kondygnacje. Z piętra na piętro przechodzi się po schodach lub wjeżdża się windą. Pomiędzy antresolami umieszczonymi na tym samym poziomie można natomiast przemieszczać się dzięki specjalnym pomostom. Zarówno antresole, schody, jak i pomosty, zabezpieczone są na ogół barierkami.

Szerokość schodów antresoli stanowiących drogę ewakuacyjną, należy obliczać proporcjonalnie do liczby osób mogących przebywać równocześnie na kondygnacji, na której przewiduje się obecność największej ich liczby, przyjmując nie mniej niż:

A) 1,2 – szerokość biegu

1,5 – szerokość spocznika

0,175 – wysokość stopnia – dla magazynów, gdzie zatrudnionych jest więcej niż 10 osób.

B) 0,9 – szerokość biegu

0,9 – szerokość spocznika

0,19 – wysokość stopnia – dla magazynów, gdzie przebywa mniej niż 10 osób.

Antresola powinna być wyposażona w balustrady. Zgodnie z § 105 rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 roku w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, (Dz. U. 2003.169.1650 z dnia 2003.09.29) pracą na wysokości jest praca wykonywana na powierzchni znajdującej się na wysokości co najmniej 1,0 m nad poziomem podłogi lub ziemi, jednak nie może to być ściana o wysokości od podłogi antresoli do sufitu.

Barierki chroniące przed upadkiem powinny być umieszczone z każdej strony antresoli. Ich wysokość to 1,1 metra. Powinny być wyposażone w krawężnik o szerokości – 0,15 oraz zabezpieczenie pośrednie na wysokości 0,55 metra.

Wysokość każdej kondygnacji antresoli w magazynie powinna mieść wysokości co najmniej 2,2 metra.

Zgodnie § 20 z rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 roku w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. 2003.169.1650 z dnia 2003.09.29), w pomieszczeniach takich jak: dyżurka, portiernia czy kantor, stanowiących często element magazynu, a usytuowanych na poziomie składowania materiałów czy na antresoli otwartej do pomieszczenia magazynu, minimalna wysokość w świetle powinna wynosić 2,2 m.

Antresola może być wykorzystana jako przestrzeń do prac administracyjnych i biurowych. Można je zorganizować tam, gdzie praca na hali nie generuje dużego hałasu. Umieszczenie biura administracyjnego w tej samej przestrzeni, co prace magazynowe sprawia, że w przedsiębiorstwie nie powstają sztuczne bariery między pracownikami. Usprawnia to także zarządzanie pracą na hali przez menedżerów.

Należy tu pamiętać o zabezpieczeniu barierkami ochronnymi ścian biura przed uderzeniem przez, np.: wózek ręczny paletowy lub z napędem elektrycznym.

Sprzęt p.poż. na antresoli.

Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. Nr 109, poz. 719), antresola powinna być wyposażona w gaśnice. Zgodnie z § 32 ust. 3 r.o.p.b. jedna jednostka masy środka gaśniczego 2 kg (lub 3 dm3) zawartego w gaśnicach, powinna przypadać, z wyjątkiem przypadków określonych w przepisach szczególnych:

  1. Na każde 100 m2 powierzchni strefy pożarowej w budynku, niechronionej stałym urządzeniem gaśniczym:
    a) zakwalifikowanej do kategorii zagrożenia ludzi ZL I, ZL II, ZL III lub ZL V
    b) produkcyjnej i magazynowej o gęstości obciążenia ogniowego ponad 500 MJ/m2
    c) zawierającej pomieszczenie zagrożone wybuchem

Odległość jednej gaśnicy od drugiej nie powinna przekraczać 30 metrów.

Wyznaczenie miejsca w magazynie na antresolę i jej budowa nie jest sprawą łatwą i oczywistą.  Każdy, kto będzie chciał zbudować antresolę w magazynie, powinien się do tego solidnie przygotować.

Najlepiej poszukać pomocy u specjalistów, którzy budują w magazynach antresole i mogą wspomóc fachowym doradztwem.

Tekst opracował:

Tomasz Leliński

Główny specjalista ds. BHP

www.oldavbhp.pl

wpis 01

Eksploatacja sprzętu magazynowego – co robić i czego unikać?

w

Systemy magazynowe są po to, by ich używać. Jednak należy robić to umiejętnie ? by nie niszczyć tego, co ma nam służyć przez długie lata, ale także po to, by zachować maksimum bezpieczeństwa. A zatem? jak użytkować, by nie niszczyć?

Odpowiedni Ciężar

Niestety w wielu magazynach można zauważyć, że regały muszą znosić dużo więcej, niż powinny. Mowa oczywiście o zbyt dużym ciężarze produktów. Bierze się to z dwóch powodów:
    • Braku tabliczek, informujących o maksymalnym dopuszczalnym obciążeniu regału. Zadaniem pracodawcy jest umieszczenie takiego oznakowania w widocznym miejscu.
  • Braku miejsca. W magazynie, w którym na wiele produktów przypada niewielka ilość miejsca, pracownicy muszą popisać się kreatywnością. Zwykle kładą produkty jeden na drugim, obciążając przy tym regał. Oczywiście nic dobrego z tego nie wynika.

Unikanie kolizji

Przypadkowe uderzenia wózkiem widłowym są w stanie poważnie zaszkodzić regałom. Na pierwszy rzut oka takie działanie nie wydaje się niebezpieczne ? to przecież zwykłe uderzenia, nieszkodliwe dla tak mocnej konstrukcji. Jednak, gdy powtarzają się one każdego dnia (a to przecież codzienność w magazynie), znacząco ingerują w materiał, z którego regał został wykonany. Często nie jest to nawet wina operatora, a zbyt wąskich korytarzy, które utrudniają manewrowanie. Dlatego powinno się temu zaradzić jeszcze na poziomie projektowania powierzchni i systemów magazynowych.
Korzystanie z wiedzy i pomocy fachowców
To chyba najistotniejszy punkt, którego powinien trzymać się każdy właściciel systemów magazynowych. Żadnej samowolki ? tylko pomoc prawdziwych fachowców! Szkody, które można wyrządzić poprzez samodzielne zmienianie konfiguracji regałów, są ogromne. W takich sytuacjach zawsze powinniście zgłaszać się do nas.

Przeglądy

Pozostając w kwestii fachowców? kontrole regałów muszą być przeprowadzane regularnie, przez wykwalifikowanych pracowników, którzy wiedzą czego i gdzie szukać. Regularne przeglądy są w stanie uchronić przed niebezpiecznymi sytuacjami, zagrażającymi zdrowiu i życiu. Dzięki nim możemy także realnie oszczędzić ? bez przestojów, spowodowanych wyłączonym z obiegu sprzętem, firma sprawnie działa i zarabia.
A może chcecie się z nami podzielić swoimi wypróbowanymi sposobami na bezpieczne użytkowanie regałów?
wpis 03

Regały w biurze – co wybrać?

w

Gdy mówimy o regałach (a robimy to często), najczęściej wspominamy o tych, które mają zastosowanie we wszelkiego rodzaju magazynach. Nie ma w tym nic dziwnego ? przecież to właśnie tam najczęściej pracujemy, to tam zawozimy nasz sprzęt. Ale? no właśnie „ale”. Co z innymi przestrzeniami, w których nasze regały mogą pozwolić na zaoszczędzenie miejsca?

Co z tym biurem?

Wielu z Was myśląc o biurze ma w głowie niewielkie pomieszczenie, w którym znajduje się miejsce jedynie na biurka i krzesła. A co z dużymi biurami, firmami księgowymi, w których przestrzeń na półce jest na wagę złota? To właśnie tam segregatory piętrzą się pod uginającymi się deskami, a znalezienie czegokolwiek w tym rozgardiaszu wydaje się niemożliwe. Widzicie ten obrazek? My również. I oczywiście mamy rozwiązanie.

Najlepsze wyjście?

Mogłoby się wydawać, że przestrzeń biurowa ogranicza nas jedynie do kupna zwykłych regałów na książki, które nie wytrzymają naporu ogromnej ilości dokumentów i przedmiotów. Oczywiście niewiele w tym prawdy. Przedsiębiorca myśli przede wszystkim o trwałości, wydajności i przydatności. Każda z tych cech oczywiście charakteryzuje nasze regały. Do przechowywania dokumentów idealnie nadadzą się regały półkowe: wytrzymałe i przede wszystkim pojemne. To ich ogromna zaleta, która z pewnością znajdzie zastosowanie w niejednym biurze. Dodatkowym plusem jest także możliwość wykorzystania szuflad, przegródek czy separatorów, które pomogą wprowadzić ład w dokumentacji. Brzmi rozsądnie?

Jakieś pytania?

Wiemy, że branża branży nierówna, dlatego zachęcamy Was do kontaktu ? doradzimy, odpowiemy na wszystkie pytania i wskażemy wszelkie za i przeciw. Zapraszamy!

wpis 02

Profesjonalny magazyn

w

Magazyn stanowi serce wielu firm. O jego sile świadczy nie tylko doskonały dobór pracowników, ale także odpowiedni sprzęt czy dobrze prowadzona dokumentacja. Jak według nas wygląda profesjonalny magazyn?

Wyposażenie na najwyższym poziomie

Przede wszystkim stawiamy na jakość. Sprzęt ma służyć nam latami, dlatego pójście na łatwiznę i sięganie po najtańsze rozwiązania zawsze wyjdzie na naszą niekorzyść. Magazyn powinien być funkcjonalny w każdym calu, więc koniecznością jest wybranie takich regałów, które zmaksymalizują przestrzeń magazynową, a także wytrzymają ciężar towaru. Staranne obliczenie maksymalnego obciążenia na półkę może okazać się kluczowe, gdy zaczniemy zapełniać nasz magazyn. Pamiętajmy również o odpowiednim oznakowaniu półek, które zapewni naszym pracownikom bardziej wydajną pracę.

Odpowiedni system

W dzisiejszych czasach trudno jest obejść się bez komputerów ? magazyn nie jest w tym przypadku wyjątkiem. Dlatego profesjonalny magazyn musi posiadać odpowiedni system informatyczny, który zadba o wszystkie aspekty pracy: od sporządzania list materiałów, przez prowadzenie rejestru przyjęcia i wydania towarów, aż po przeprowadzanie cyklicznych inwentaryzacji. To znaczne ułatwienie, z którego trudno byłoby nam zrezygnować.

Pracownicy sercem magazynu

O sile firmy świadczą jego pracownicy ? to mądre i jak najbardziej prawdziwe powiedzenie, które każdy właściciel powinien wziąć sobie do serca. Wykwalifikowany personel to skarb, którego nie da się wycenić. W każdym profesjonalnie prowadzonym magazynie pracownik powinien czuć się nie tylko odpowiednią osobą na odpowiednim miejscu. Musi też mieć pewność, że jest bezpieczny. Dlatego priorytetowym zadaniem dla kierowników magazynowych oraz szefów firm powinno być dbanie o bezpieczeństwo i higienę pracy.

A jak według Was powinien wyglądać profesjonalny magazyn?