O przetrwaniu przedsiębiorstwa w dobie silnej konkurencji decyduje jego rentowność. Chcąc się utrzymać na rynku, nie można sobie pozwolić na zaniedbanie regularnych analiz efektywności procesów i brak działań, które mogłyby prowadzić do optymalizacji ponoszonych przez firmę wydatków. Jednym z elementów tej oceny jest efektywność w zarządzaniu magazynem. Co można zrobić, by prace w magazynie przebiegały sprawniej?

Wskaźniki efektywności

Trudno dokonać jakichkolwiek usprawnień bez regularnego pomiaru i analizy wskaźników gospodarowania posiadanymi zasobami. Wskaźniki te umożliwiają ocenę:

• w czasie – dane z działalności bieżącej i dane historyczne;
• według kosztu – głównymi czynnikami kosztochłonnymi są zasoby tu ludzkie, przestrzenne i wyposażenie.

Praktycznym narzędziem umożliwiającym pomiar zebranych informacji, a co za tym idzie optymalizację wykorzystania posiadanych zasobów, jest magazynowy system informatyczny (WMS system).

Ewidencja

Właściwa dokumentacja to element pracy najczęściej zaniedbywany przez pracowników magazynowych, a zarazem podstawowe źródło informacji o ruchu i wykorzystaniu zapasów. Niezbędne jest zatem jasne określenie obiegu dokumentów i egzekwowanie ich rejestracji.

Optymalne wykorzystanie miejsca

W magazynie liczy się każdy metr kwadratowy powierzchni, dlatego ważna jest organizacja dostępnego miejsca, tak aby:

• usprawnić pracę, na przykład przez planowanie ścieżek logistycznych, które skrócą czas odnalezienia towaru,
• wykorzystać powierzchnię w poziomie i w pionie, poprzez użycie regałów wjezdnych, przepływowych i pomosty magazynowe.
• zachować płynność przepływu przez magazyn, na przykład uwzględniając pracę wózków widłowych.

Szkolenie pracowników

To właśnie pracownicy liniowi na co dzień obserwują funkcjonowanie procesów magazynowych i to ich bezpośrednie zaangażowanie wpływa na poziom produktywności przedsiębiorstwa. Dlatego tak ważne jest zachcenie ich do wyrażenia opinii na temat wydajności pracy. Z drugiej strony nie wystarczy inwestycja w technologie, jeśli pracownik mający bezpośredni kontakt z urządzeniem nie został solidnie przeszkolony do jego obsługi.

Kwestia zwiększenia rentowności magazynu to proces indywidualny i ciągły. Popularne rozwiązania nie zawsze sprawdzają się w każdym przypadku. Dlatego tak ważna jest bieżąca analiza, gotowość do podejmowania usprawnień i dostosowanie do warunków konkretnego przedsiębiorstwa.

Regały mobilne nazywane inaczej regałami przesuwanymi są coraz chętniej wybieranym rozwiązaniem. Ich instalacja wiąże się z licznymi korzyściami, szczególnie jeżeli mamy do czynienia z niewielkimi magazynami lub wysoką ceną za metr kwadratowy wykorzystywanej powierzchni.

Regały mobilne – zastosowanie

Regały przesuwane idealnie sprawdzą się np. w muzeach i archiwach, w których powierzchnia magazynowa jest znacznie ograniczona, a jednocześnie niezbędny jest łatwy dostęp do całości zbiorów. Znajdą zastosowanie także w chłodniach, gdzie utrzymanie każdego metra powierzchni jest kosztowne i z tego powodu niezwykle ważne jest jego maksymalne wykorzystanie. Z pewnością okażą się także dobrą decyzją w dużych magazynach i hurtowniach, dysponujących ogromną liczba przechowywanych przedmiotów i towarów, które muszą być dobrze zorganizowane i szybko dostępne dla pracowników.

Maksymalne wykorzystanie powierzchni

Wysokość i wielkość mobilnych regałów można w pełni dostosować do wielkości magazynu. Dzięki temu zdecydowanie łatwej jest nam efektywnie zagospodarować dostępną przestrzeń. Co więcej, montaż systemów pozwalających na automatyczne przesuwanie regałów, pozwala na bezproblemowy dostęp do wszystkich przechowywanych produktów.

Optymalizacja kosztów

Dzięki maksymalnemu wykorzystaniu magazynu, na tej samej powierzchni jesteśmy w stanie przechować znacznie więcej produktów. To sprawia, że koszt przechowywania pojedynczych towarów będzie znacznie niższy niż w przypadku wykorzystania standardowych regałów.

Bezpieczeństwo przechowywanych materiałów

Nowoczesne regały mobilne posiadają blokady i  systemy stabilizujące, gwarantujące bezpieczeństwo zarówno przechowywanym przedmiotom, jak również pracownikom magazynu. W przypadku pojawienia się jakiejkolwiek usterki, cały system jest zatrzymywany, aby zapobiec powstaniu ewentualnych uszkodzeń.

Zastosowanie przesuwanych regałów przyniesie liczne korzyści zarówno w małych magazynach jak i ogromnych hurtowniach. Pozwalają one na maksymalne wykorzystanie dostępnej powierzchni i dlatego są coraz chętniej wybierane przez przedsiębiorców.

Podczas użytkowania posadzki ujawniają się uszkodzenia wierzchniej warstwy wykończenia, będące skutkami nie tylko błędnego wykonania, ale i braku wyspecyfikowania części parametrów na etapie projektowania.

Najczęstsze uszkodzenia

Warto poznać, jakie błędy wykonaw­cze w zakresie posadzek przemysło­wych utwardzanych powierzchniowo występują najczęściej.

Pylenie, nadmierne ścieranie (fot. 1]

Czynnikami wpływającymi na nad­mierne pylenie i ścieranie są: nierów­nomierne rozprowadzenie warstwy utwardzającej lub zbyt mała ilość dozowanego materiału posypki. Po­wodem problemów może być również utrudniony proces wnikania posypki w strukturę betonu będący skutkiem zbyt późnego jej zacierania oraz nie­właściwy lub całkowicie pominięty pro­ces pielęgnacji wykonanej posadzki.

Zarysowania i pęknięcia (fot. 2]

Przyczyn występowania zarysować i pęknięć posadzki jest bardzo wiele. Defekty tego typu psują jej estetykę i związane są bezpośrednio z funkcjo­nalnością i trwałością. Rysy najczę­ściej występują ze względu na naprę­żenia skurczowe betonu we wczesnej fazie układania posadzki. Jest to związane często z nieodpowiednią jej pielęgnacją, wykonaniem zbyt płyt­kich lub w nieodpowiednim terminie nacięć dylatacyjnych lub całkowitego ich braku. Dodatkowo dochodzą zja­wiska związane z osiadaniem podłoża pod wykonaną posadzką lub nadmier­nym obciążeniem konstrukcji nośnej posadzki.

Siatka mikrospękań i mikrozarysowań [fot. 3]

Najczęściej powstanie mikrorys powo­dowane jest przesuszeniem posadzki, zbyt dużą ilością posypki lub innymi czynnikami technologicznymi podczas zacierania i utwardzania posadzki.

Odpryski spowodowane korozją mrozową kruszywa [fot. 4]

Odpryski tego typu najczęściej wy­nikają z niewłaściwego doboru kru­szywa w recepturze mieszanki be­tonowej lub niskiej jakości kruszywa posypki w odniesieniu do panujących warunków klimatycznych. Są to de­fekty ściśle związane z brakiem od­porności ziaren kruszywa do przeno­szenia zmian objętości wywołanych niestałymi warunkami fizycznymi, ta­kimi jak zamrażanie-odmrażanie lub naprzemienne nawilżanie i suszenie. Uszkodzenia tego typu dość często są spotykane na parkingach garażów wielopoziomowych (np. w centrach handlowych], które mają zadaszenia, ale ze względu na jeżdżące samocho­dy oraz mycie są stale zawilgacane.

Odpryski spowodowane reakcją alkaliczną kruszywa betonu płyty z cementem [fot. 5]

Uszkodzenia są wynikiem szkodli­wych reakcji aktywnej krzemionki pochodzącej z kruszywa z alkaliami zawartymi w cemencie. Reaktywnymi alkalicznie kruszywami najczęściej są ziarna porowatych wapieni, gezy [za­wierającej bezpostaciową krzemion­kę), krzemienie, chalcedon, rogowce, trydymit, czerty oraz lidyty. Reakcje reaktywnej krzemionki z alkaliami ce­mentu rozpoczynają się od agresji wodorotlenków pochodzących z alka­liów cementu na minerały krzemionko­we z kruszywa. Tworzy się wówczas żel alkaliczno-krzemionkowy, będący związkiem mogącym wchłaniać duże ilości wody, zwiększając tym samym swoją objętość, Powstały pęcznie­jący produkt powoduje wewnętrzne ciśnienie, w wyniku którego docho­dzi do spękań, rozpadu i zniszczenia otaczającego uwodnionego zaczynu cementowego, Procesy te zacho­dzą tylko z udziałem wody. Minimal­na wilgotność względna we wnętrzu betonu umożliwiająca zajście wymie­nionych reakcji wynosi ok. 85% przy temperaturze 20°C, Badania wykaza­ły, że reakcje alkalia – krzemionka naj­szybciej zachodzą w zakresie tempe­ratur 10-36°C. Intensywność tego typu reakcji w dużym stopniu zależy od wielkości ziaren oraz ich porowa­tości. Jeżeli źródłem alkaliów jest tylko cement, to ich koncentracja za­leżna będzie od wielkości reaktywnej powierzchni ziarna kruszywa. De­strukcja posadzki objawia się w po­staci kraterów o głębokości nawet do 3 cm, w formie tzw. pop-outów. Występowanie kruszyw reaktywnych alkalicznych w betonie powoduje jed­nak duże uszkodzenia powierzchni i ma zdecydowanie większy wpływ na obniżenie trwałości powierzchni. Je­dynym sposobem zatrzymania reakcji alkalia – krzemionka jest wysuszenie betonu oraz jego odcięcie przed do­stępem wilgoci.

Odpryski spowodowane reakcją alkaliczną kruszywa posypki z cementem [fot. 6]

Podobnie jak ma to miejsce w przypad­ku reakcji alkalicznych kruszywa beto­nu płyty konstrukcyjnej z cementem, zastosowanie kruszywa reaktywnego alkalicznie (ziarna kruszywa AAR za­równo krzemionkowych ASR, jak i wę­glanowych ACR) w posypce również może powodować reakcje z alkaliami cementu. Osłabienia przyczepności ziaren kruszywa z uwodnionym za­czynem cementowym powoduje stopniowe wykruszanie się pojedyn­czych ziaren z powierzchni użytkowa­nej posadzki.

Wykruszanie się ziaren posypki

Schemat powstawania odprysków w posadzce jest związany z wystawa­niem części ziarna ponad powierzch­nię posadzki i jego obluzowywaniem się pod wpływem tarcia ruchu użyt­kowego [kołowy, pieszy]. Ziarno, które jest cyklicznie poruszane, obluzowuje się i odpryskuje z posadzki. Mecha­nizm ten jest ściśle związany z bra­kiem odpowiedniego zamocowania zia­ren przeważnie drobnego kruszywa.

Wystające włókna zbrojenia rozpro­szonego na powierzchni [fot. 7)

 Zwiększona ilość wydostających się włókien stalowych zbrojenia rozpro­szonego z płyty posadzkowej może mieć wiele przyczyn. Jednym z głów­nych powodów jest nadmierne zacie­ranie. Częstym powodem defektów jest również zjawisko tzw. bleedingu [wyrzucanie wody na powierzchnię betonu) podczas wykonywania płyty konstrukcyjnej, przez co formowanie i zacieranie posadzki jest utrudnione. Zwiększona ilość wody w warstwie przypowierzchniowej posadzki powo­duje lokalne osłabienie struktury be­tonu, obniżając jej powierzchniową wytrzymałość oraz trwałość przez jej nadmierne wycieranie podczas eksploatacji.

Zdegradowana powierzchnia betonu spowodowana korozję mrozową [fot. 8)

Silna korozja mrozowa lub korozja mrozowa wywołana obecnością soli odladzających na całej powierzch­ni posadzki występuje najczęściej w przypadku posadzek narażonych na bezpośrednie działanie czynników at­mosferycznych, czyli zlokalizowanych na zewnątrz, na terenie nieosłonię­tym. Jest to spowodowane zwy­kle niedostosowaniem parametrów betonu do panujących warunków środowiskowych i wykonanie płyty kon­strukcyjnej z betonu nieodpornego na działanie mrozu w obecności soli odladzających.

Uszkodzenia powierzchni na skutek korozji kwasowej [fot. 9)

W zakładach przemysłowych produkcji spożywczej można bardzo często za­obserwować zjawiska korozji kwaso­wej wynikające najczęściej z rozkładu węglanu wapnia przez kwasy i erozję ługującą wskutek oddziaływania urzą­dzeń myjących. Powierzchnie mine­ralne w odróżnieniu od żywicznych są nasiąkliwe. Poddane działaniu środ­ków chemicznych nie stanowią w peł­ni zabezpieczenia przed agresywnym środowiskiem chemicznym.

Odparzenia wierzchniej warstwy posypki (delaminacje) [fot. 10)

Wykonywanie posadzek przemysło­wych w skrajnych warunkach pogodo­wych przysparza bardzo często wielu problemów z odparzaniem się war­stwy wierzchniej. Mówimy wówczas o występowaniu delaminacji pozio­mych. Jest to związane najczęściej ze zbyt późnym lub zbyt wczesnym rozpoczęciem procesu zacierania. Dodatkowo na odparzenia może mieć wpływ zbyt szybka ucieczka wody spowodowana nadmierną temperatu­rą powietrza, zbyt intensywnym prze­pływem powietrza oraz niewystarcza­jącą pielęgnacją. Odparzenia posadzki sięgają nawet 2 cm w głąb warstwy wierzchniej.

Nadmierna ścieralność [fot. 11]

W przypadku wielkopowierzchniowych magazynów logistyki, zakładów przemysłowych czy stacji kontroli pojazdów, ze względu na silną eksploatację czy duże obciążenie, często w miejscach przejazdów następuje nadmierne wycieranie się materiału utwardzającego. Uszkodzenia mogą występować z powodu doboru posypki utwardzającej o niewystarczających parametrach trwałościowych w sto­sunku do panujących warunków. Nie­jednokrotnie są efektem braku wła­ściwej pielęgnacji lub zbyt małej ilości wtartej posypki.

Podsumowanie

Posadzki przemysłowe utwardzane powierzchniowo przez tzw. suche posypki są najpopularniej stosowa­nym sposobem wykonania warstwy wykończeniowej stosowanej współ­cześnie w budownictwie usługowym i przemysłowym. Na etapie projekto­wania bardzo często nie specyfikuje się parametrów fizykochemicznych odnośnie do wymagań stawianych posadzkom. Projektanci opisują najczęściej jedynie parametry wy­trzymałościowe betonu pod kątem obciążenia warstwy konstrukcyjnej. W zaleceniach projektowych często brakuje wymagań dotyczących war­stwy wierzchniej posadzki lub opisa­ne są one bardzo ogólnikowo. Powyż­sze braki w projektach są efektem niedostosowania posadzek do rze­czywistych warunków środowisko­wych i eksploatacyjnych.

Powszechnie wybierane są najtańsze rozwiązania, nie zawsze zapewniają­ce odpowiednią trwałość i funkcjonal­ność posadzek. Brak dostosowania posadzek do sposobu użytkowania oraz dodatkowo niezamierzone błędy wykonawcze są powodem częstych napraw posadzek w krótkim okresie od ich wykonania. Dla prawidłowo realizowanej inwestycji projektant wraz z przyszłym użytkownikiem po­sadzki na etapie projektowania po­winni przeprowadzić pełną analizę szczegółowych warunków użytkowa­nia, uwzględniając nie tylko koszty budowy, ale również późniejszą eks­ploatację.

Opracował:

mgr inż. Karol Sadłowski

mgr inż. Damian Urbanowicz

mgr inż. Maciej Warzocha

I. CZYM JEST PRACA NA WYSOKOŚCI

Pracą na wysokości jest praca wykonywana na powierzchni znajdującej się na wysokości co najmniej 1 m nad poziomem podłogi lub ziemi.

Nie zalicza się do prac na wysokości pracy na powierzchni, niezależnie od wysokości, na jakiej się znajduje, jeżeli powierzchnia ta:

– osłonięta jest ze wszystkich stron do wysokości co najmniej 1,5 m pełnymi ścianami lub ścianami z oknami oszklonymi,

– wyposażona jest w inne stałe konstrukcje lub urządzenia chronią- ce pracownika
przed upadkiem.

Prace na wysokości powinny być organizowane i wykonywane w sposób niezmuszający pracownika do wychylania się poza poręcz balustrady lub obrys urządzenia, na którym stoi. Na powierzchniach wzniesionych na wysokość powyżej 1 m nad poziomem podłogi lub ziemi, na których w związku z wykonywaną pracą mogą przebywać pracownicy, lub na powierzchniach służących jako przejścia powinny być zainstalowane balustrady składające się z poręczy ochronnych umieszczonych na wysokości co najmniej 1,1 m i krawężników o wysokości co najmniej 0,15 m. Pomiędzy poręczą i krawężnikiem powinna być umieszczona w połowie wysokości poprzeczka lub przestrzeń ta powinna być wypełniona w sposób uniemożliwiający wypadnięcie osób. Jeżeli ? ze względu na rodzaj i warunki wykonywania prac na wysokości ? zastosowanie balustrad jest niemożliwe, należy stosować inne skuteczne środki ochrony pracowników przed upadkiem z wysokości, odpowiednie do rodzaju i warunków wykonywania prac.

 II. KTO MOŻE PRACOWAĆ NA WYSOKOŚCI

Do wykonywania pracy na wysokości mogą być dopuszczeni jedynie pracownicy, którzy:

Posiadają aktualne orzeczenie lekarskie o braku przeciwwskazań do pracy na wysokości. Skierowanie na badania wysokościowe powinno zawierać wyraźną adnotację o pracy powyżej lub poniżej 3 m.
Odbyli szkolenie w zakresie bhp oraz instruktaż stanowiskowy zapoznający ich ze specyfikom prac na wysokości oraz zagrożeniami występującymi na stanowisku pracy.
Mają zagwarantowane środkami ochrony indywidualnej oraz posiadają umiejętność posługiwania się nimi.

Środki zabezpieczające mogą to być zarówno środki organizacyjne, jak i techniczne, np.:

– asekuracja przez innego pracownika,
– bariery, osłony,
– sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości,
– oznakowanie i zabezpieczenie terenu prac.
– Zostali zapoznani z oceną ryzyka zawodowego związanego z wykonywaną pracą.
– Zostali zapoznani z instrukcjami i procedurami obowiązującymi na stanowisku pracy.

III. PRACA NA WYSOKOŚCI JAKO PRACA SZCZEGÓLNIE NIEBEZPIECZNA.

Ze względu na zaliczanie prac na wysokości do tzw. prac szczególnie niebezpiecznych pracodawca ma szereg obowiązków, których celem jest zapewnienie bezpiecznego wykonania pracy. Do najważniejszych należą:

– zapewnienie bezpośredniego nadzoru nad tymi pracami wyznaczonych w tym celu osób,
– zapewnienie odpowiednich środków ochrony indywidualnej i zbiorowej,Zapewnienie pracownikom instruktażu stanowiskowego.

IV. ORGANIZACJA PRACY NA WYSOKOŚCI

1. Praca na rusztowaniach i ruchomych podestach roboczych

Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją producenta albo projektem indywidualnym. Rusztowania należy ustawiać na podłożu ustabilizowanym i wyprofilowanym, ze spadkiem umożliwiającym odpływ wód opadowych. Liczbę i rozmieszczenie zakotwień rusztowania oraz wielkość siły kotwiącej należy określić w projekcie rusztowania lub dokumentacji producenta. Na rusztowaniu lub ruchomym podeście roboczym powinna być umieszczona tablica określająca:

a) wykonawcę montażu rusztowania lub ruchomego podestu roboczego z podaniem imienia i nazwiska albo nazwy oraz numeru telefonu;

b) dopuszczalne obciążenia pomostów i konstrukcji rusztowania lub ruchomego podestu roboczego.

Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny:

a) posiadać pomost o powierzchni roboczej wystarczającej dla osób wykonujących roboty oraz do składowania narzędzi i niezbędnej ilości materiałów;

b) posiadać stabilną konstrukcję dostosowaną do przeniesienia obciążeń;

c) posiadać poręcz ochronną i piony komunikacyjne.

Montaż, eksploatacja i demontaż rusztowań i ruchomych podestów roboczych są zabronione:

a) jeżeli o zmroku nie zapewniono oświetlenia zapewniającego dobrą widoczność;

b) w czasie gęstej mgły, opadów deszczu, śniegu oraz gołoledzi;

c) w czasie burzy lub wiatru o prędkości przekraczającej 10 m/s.

Użytkowanie rusztowania jest dopuszczalne po dokonaniu jego odbioru przez kierownika budowy lub uprawnioną osobę. Odbiór rusztowania potwierdza się wpisem w dzienniku budowy lub w protokole odbioru technicznego. Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być regularnie sprawdzane przez kierownika budowy lub uprawnioną osobę po silnym wietrze, opadach atmosferycznych, po przerwach roboczych dłuższych niż 10 dni oraz okresowo, nie rzadziej niż raz w miesiącu. Zakres czynności objętych kontrolą określa instrukcja producenta lub projekt indywidualny.

Montaż i demontaż rusztowań oraz ruchomych podestów roboczych powinny być wykonywane przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia.

2. Praca na drabinach przenośnych

Przy używaniu drabin przenośnych niedopuszczalne jest w szczególności:

a) stosowanie drabin uszkodzonych,

b) używanie drabiny rozstawnej jako przystawnej,

c) opieranie drabiny przystawnej o śliskie płaszczyzny, o obiekty lekkie lub wywrotne albo o stosy materiałów niezapewniające stabilności drabiny,

d) stawianie drabiny przed zamkniętymi drzwiami, jeżeli nie są one zamknięte na klucz od strony ustawianej drabiny,

e) ustawianie drabin na niestabilnym podłożu oraz w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn i innych urządzeń w sposób stwarzający zagrożenie dla pracowników używających drabiny,

f) przenoszenie drabiny o długości powyżej 4 m przez jedną osobę.

Drabina przystawna powinna wystawać ponad powierzchnię, na którą prowadzi 1 m, a kąt jej nachylenia powinien wynosić 75°.

Należy przestrzegać następujących wymagań dotyczących prac z użyciem drabin:

a) dopuszcza się wykonywanie robót malarskich przy użyciu drabin rozstawnych tylko do wysokości nieprzekraczającej 4 m od poziomu podłogi,

b) drabina bez pałąków, której długość przekracza 4 m, przed podniesieniem lub zamontowaniem powinna być wyposażona w prowadnicę pionową, umożliwiającą założenie urządzenia samohamownego, połączonego z linką bezpieczeństwa szelek bezpieczeństwa,

c) osoby korzystające z drabin linowych powinny być dodatkowo zabezpieczone przed upadkiem z wysokości za pomocą prowadnicy pionowej, zamocowanej niezależnie od lin nośnych drabiny,

d) wykonywanie robót murarskich i tynkarskich z drabin przystawnych jest zabronione,

e) roboty ciesielskie z drabin można wykonywać wyłącznie do wysokości 3 m.

3. Praca na klamrach i innych podwyższeniach

Przy pracach na klamrach i innych podwyższeniach nieprzeznaczonych do pobytu ludzi, na wysokości do 2 m nad poziomem podłogi lub ziemi, kiedy prace te nie wymagają od pracownika wychylania się poza obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy zapewnić, aby:

a) klamry, pomosty i inne urządzenia były stabilne i zabezpieczone przed nieprzewidywaną zmianą położenia oraz posiadały odpowiednią wytrzymałość na  przewidywane obciążenie,

b) pomost roboczy spełniał następujące wymagania:

c) powierzchnia pomostu powinna być wystarczająca dla pracowników, narzędzi, oraz niezbędnych materiałów,

d) podłoga powinna być pozioma i równa, trwale umocowana do elementów konstrukcyjnych pomostu,

e) w widocznym miejscu pomostu powinny być umieszczone czytelne informacje mówiące o wielkości dopuszczalnego obciążenia.

4. Praca na słupach, masztach, konstrukcjach wieżowych, kominach, konstrukcjach budowlanych bez stropów

Jeżeli rodzaj pracy wymaga od pracownika wychylenia się poza balustradę lub obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy w szczególności:

Przed rozpoczęciem prac sprawdzić:
– stan techniczny konstrukcji lub urządzeń, na których mają być wykonywane prace, w tym ich stabilność, wytrzymałość na przewidywane obciążenie,
– zabezpieczenie przed nieprzewidywaną zmianą położenia,
– stan techniczny stałych elementów konstrukcji lub urządzeń mających służyć do mocowania linek bezpieczeństwa,

Podczas pracy zapewnić stosowanie:
odpowiedniego do rodzaju wykonywanych prac sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości, takiego jak: szelki bezpieczeństwa z linką bezpieczeństwa przymocowaną do stałych elementów konstrukcji, szelki bezpieczeństwa z pasem biodrowym (do prac w podparciu ? na słupach, masztach itp.),
hełmów ochronnych.

Podstawa Prawna:

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26.09.1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. Tekst jednolity:  Dz. U. z 2003 r. nr 169, poz. 1650 z późn. Zmianami.

Opracował:

Specjalista ds. BHP

Tomasz Leliński