zms systemy pomost 07

Pomosty magazynowe – na jakie parametry zwrócić uwagę przy wyborze?

Pomosty magazynowe umożliwiają maksymalne wykorzystanie kubatury pomieszczeń przeznaczonych do składowania towarów i materiałów. To proste i ekonomiczne rozwiązanie sprawdzające się w wielu branżach.

Istotne parametry techniczne

Jednym z najważniejszych parametrów technicznych, który należy brać pod uwagę przy wyborze pomostów magazynowych, jest ich nośność oraz stabilność. Renomowane firmy do tworzenia wytrzymałych konstrukcji wykorzystują walcowane europrofile typu sigma wykonane ze stali najwyższej jakości oznaczonej symbolem S350. Dzięki malowaniu proszkowemu stalowe słupy wyglądają estetycznie i wykazują dużą odporność na korozję. Pomosty magazynowe powinny być łatwe w montażu oraz demontażu i wyposażone w szereg elementów pozwalających na dostosowanie konstrukcji do wymagań inwestora. Interesującym rozwiązaniem jest też system otworów w belkach nośnych pomostu, ułatwiający montaż instalacji elektrycznej lub przeciwpożarowej.

Bezpieczeństwo użytkowników

Przy wyborze pomostów magazynowych należy zwrócić szczególną uwagę na kwestię bezpieczeństwa. Aby cała konstrukcja była stabilna, stopy słupów muszą być kotwione do podłoża. Istotnym parametrem jest ergonomia oraz kąt nachylenia schodów. Największy komfort wchodzenia i schodzenia zapewniają schody wyposażone w szerokie stopnie i ustawione pod kątem 35°. Schody do pomostów magazynowych muszą być wykonane zgodnie z obowiązującymi normami. Na poziom bezpieczeństwa użytkowników wpływa także rodzaj zastosowanej podłogi. Powinny być one wykonane z trudnopalnych materiałów i pokryte powłoką antypoślizgową. W zależności od preferencji oraz potrzeb inwestor powinien mieć możliwość wyboru połogi pełnej lub kratowanej. Ostatnim parametrem, na który warto zwrócić uwagę przy wyborze pomostów magazynowych, są bramki i barierki. Umieszczone w odpowiednich miejscach bramki ułatwiają załadunek i rozładunek towarów, a barierki pełniące funkcję poręczy chronią osoby znajdujące się na pomoście przed upadkiem z wysokości.

Budowa pomostu magazynowego to praktyczne rozwiązanie pozwalające zwiększyć ilość powierzchni magazynowej bez potrzeby rozbudowy hali. Odpowiednio dopasowana konstrukcja powinna charakteryzować się trwałością i funkcjonalnością.

zms zabudowy wielopoziomowe 01

Jakie regały półkowe wybrać do archiwum?

Obecnie obowiązek archiwizacji dokumentacji spoczywa na większości przedsiębiorstw. Wieloletnie przechowywanie sporej ilości dokumentów może stać się nie lada problemem. Szczególnie jeśli nie dysponujemy dużym pomieszczeniem zaadoptowanym na archiwum lub gdy pomieszczenie takie nie jest ustawne. Problem przechowywania dokumentów rozwiążą regały półkowe ze specjalnym przeznaczeniem do archiwum. Na rynku jest dostępnych kilka modeli. Jakie regały półkowe wybrać do archiwum, żeby najlepiej spełniały swoją rolę?

Regały półkowe w systemie modułowym

Regały półkowe do archiwum w systemie modułowym to przede wszystkim maksymalne wykorzystanie miejsca przeznaczonego do archiwizacji dokumentów. Regały łatwo się montuje i mogą tworzyć ze sobą bardzo długie ściany, dlatego świetnie sprawdzą się zarówno na dużych halach, jak i w małym biurze. Zaletą regałów jest to, że da się je uzupełnić o szuflady, w których można schować ważniejsze dokumenty. Wszystkie te dodatkowe elementy sprawiają, że przechowywanie dokumentów staje się bardziej wydajne, a znalezienie czegoś jest o wiele łatwiejsze.

Regały z półkami metalowymi – nie tylko do archiwum

Jednym z rodzajów dostępnych półek do regałów są półki metalowe. Świetnie sprawdzą się w archiwum, gdzie obciążenie na jedną półkę jest spore. Warto również postawić je w pomieszczeniach, w których dolna cześć regału w nieprzyjemnych okolicznościach może zostać zalana. Regały z metalowymi półkami to też doskonałe rozwiązanie dla przemysłu. Idealnie wpasują się w wyposażenie warsztatu samochodowego czy hali magazynowej.

Regały z półkami wiórowymi

W archiwum sprawdzą się również regały z półkami wiórowymi. Takie regały półkowe mogą być też przeznaczone do powierzchni biurowych, np. do księgowości i kadr. Te modele znajdą też zastosowanie w bibliotekach czy antykwariatach.

Półki wiórowe i metalowe dostępne są o różnych stopniach obciążenia (od 80 kg nawet do 400 kg), co daje nam możliwość jeszcze większego dopasowania.

polki 6

PRACA NA ANTRESOLI JAKO PRACA NA WYSOKOŚCI – WYMAGANIA BHP

CZYM JEST PRACA NA WYSOKOŚCI

Pracą na wysokości jest praca wykonywana na powierzchni znajdującej się na wysokości co najmniej 1 m nad poziomem podłogi lub ziemi.

Nie zalicza się do prac na wysokości pracy na powierzchni, niezależnie od wysokości, na jakiej się znajduje, jeżeli powierzchnia ta:

  1. Osłonięta jest ze wszystkich stron do wysokości co najmniej 1,5 m pełnymi

ścianami lub ścianami z oknami oszklonymi,

  1. Wyposażona jest w inne stałe konstrukcje lub urządzenia chronią- ce pracownika

przed upadkiem.

Prace na wysokości powinny być organizowane i wykonywane w sposób niezmuszający pracownika do wychylania się poza poręcz balustrady lub obrys urządzenia, na którym stoi. Na powierzchniach wzniesionych na wysokość powyżej 1 m nad poziomem podłogi lub ziemi, na których w związku z wykonywaną pracą mogą przebywać pracownicy, lub na powierzchniach służących jako przejścia powinny być zainstalowane balustrady składające się z poręczy ochronnych umieszczonych na wysokości co najmniej 1,1 m i krawężników o wysokości co najmniej 0,15 m. Pomiędzy poręczą i krawężnikiem powinna być umieszczona w połowie wysokości poprzeczka lub przestrzeń ta powinna być wypełniona w sposób uniemożliwiający wypadnięcie osób. Jeżeli – ze względu na rodzaj i warunki wykonywania prac na wysokości – zastosowanie balustrad jest niemożliwe, należy stosować inne skuteczne środki ochrony pracowników przed upadkiem z wysokości, odpowiednie do rodzaju i warunków wykonywania prac.

 

KTO MOŻE PRACOWAĆ NA WYSOKOŚCI

Do wykonywania pracy na wysokości mogą być dopuszczeni jedynie pracownicy, którzy:

  1. Posiadają aktualne orzeczenie lekarskie o braku przeciwwskazań do pracy na wysokości. Skierowanie na badania wysokościowe powinno zawierać wyraźną adnotację o pracy powyżej lub poniżej 3 m.
  2. Odbyli szkolenie w zakresie bhp oraz instruktaż stanowiskowy zapoznający ich ze specyfikom prac na wysokości oraz zagrożeniami występującymi na stanowisku pracy.
  3. Mają zagwarantowane środkami ochrony indywidualnej oraz posiadają umiejętność posługiwania się nimi.

Środki zabezpieczające mogą to być zarówno środki organizacyjne, jak i techniczne, np.:

  • asekuracja przez innego pracownika,
  • bariery, osłony,
  • sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości,
  • oznakowanie i zabezpieczenie terenu prac.
  1. Zostali zapoznani z oceną ryzyka zawodowego związanego z wykonywaną pracą.
  2. Zostali zapoznani z instrukcjami i procedurami obowiązującymi na stanowisku pracy.

 

 

PRACA NA WYSOKOŚCI JAKO PRACA SZCZEGÓLNIE NIEBEZPIECZNA.

 

Ze względu na zaliczanie prac na wysokości do tzw. prac szczególnie niebezpiecznych pracodawca ma szereg obowiązków, których celem jest zapewnienie bezpiecznego wykonania pracy. Do najważniejszych należą:

  1. Zapewnienie bezpośredniego nadzoru nad tymi pracami wyznaczonych w tym celu osób,
  2. Zapewnienie odpowiednich środków ochrony indywidualnej i zbiorowej,
  3. Zapewnienie pracownikom instruktażu stanowiskowego.

 

ORGANIZACJA PRACY NA WYSOKOŚCI

Praca na antresoli, rusztowaniach i ruchomych podestach roboczych

Jeżeli zewnętrzne elementy antresoli nie są osłonięte ze wszystkich stron co najmniej 1,5 metrowymi ścianami lub ścianami oszklonymi oknami, a osłonięte są jedynie balustradami na wysokości 1,1 metra nad poziomem podłogi, należy taką pracę uznać jako pracę na wysokości.

Jeżeli na zewnętrznych elementach antresoli ustawione są regały, półki do wysokości 1,5 metra wtedy takich prac na antresoli nie zaliczamy do prac na wysokości.

Antresola, rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją producenta albo projektem indywidualnym. Antresolę, rusztowania oraz podesty robocze należy ustawiać na podłożu ustabilizowanym i wyprofilowanym, ze spadkiem umożliwiającym odpływ wód opadowych w przypadku ustawienia konstrukcji na zewnątrz. Liczbę i rozmieszczenie zakotwień rusztowania oraz wielkość siły kotwiącej należy określić w projekcie rusztowania lub dokumentacji producenta. Na antresoli, rusztowaniu lub ruchomym podeście roboczym powinna być umieszczona tablica określająca:

  1. a) wykonawcę montażu antresoli, rusztowania lub ruchomego podestu roboczego z podaniem imienia i nazwiska albo nazwy oraz numeru telefonu;
  2. b) dopuszczalne obciążenia pomostów i konstrukcji antresoli, rusztowania lub ruchomego podestu roboczego.

Antresola, rusztowania i ruchome podesty robocze powinny:

  1. a) posiadać pomost o powierzchni roboczej wystarczającej dla osób wykonujących roboty oraz do składowania narzędzi i niezbędnej ilości materiałów;
  2. b) posiadać stabilną konstrukcję dostosowaną do przeniesienia obciążeń;
  3. c) posiadać poręcz ochronną i piony komunikacyjne.

Montaż, eksploatacja i demontaż rusztowań i ruchomych podestów roboczych są zabronione:

  1. a) jeżeli o zmroku nie zapewniono oświetlenia zapewniającego dobrą widoczność;
  2. b) w czasie gęstej mgły, opadów deszczu, śniegu oraz gołoledzi;
  3. c) w czasie burzy lub wiatru o prędkości przekraczającej 10 m/s.

Użytkowanie antresoli i rusztowania jest dopuszczalne po dokonaniu jego odbioru przez kierownika budowy lub uprawnioną osobę. Odbiór rusztowania potwierdza się wpisem w dzienniku budowy lub w protokole odbioru technicznego.

Antresola, rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być regularnie sprawdzane przez wyznaczonych pracowników np.: w magazynie, produkcji lub przez kierownika budowy lub uprawnioną osobę po silnym wietrze, opadach atmosferycznych ustawionych na zewnątrz, po przerwach roboczych dłuższych niż 10 dni oraz okresowo, nie rzadziej niż raz w miesiącu. Zakres czynności objętych kontrolą określa instrukcja producenta lub projekt indywidualny.

Montaż i demontaż rusztowań oraz ruchomych podestów roboczych powinny być wykonywane przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia.

 

Praca na drabinach przenośnych

 

Przy używaniu drabin przenośnych niedopuszczalne jest w szczególności:

  1. a) stosowanie drabin uszkodzonych,
  2. b) używanie drabiny rozstawnej jako przystawnej,
  3. c) opieranie drabiny przystawnej o śliskie płaszczyzny, o obiekty lekkie lub wywrotne

albo o stosy materiałów niezapewniające stabilności drabiny,

  1. d) stawianie drabiny przed zamkniętymi drzwiami, jeżeli nie są one zamknięte na

klucz od strony ustawianej drabiny,

  1. e) ustawianie drabin na niestabilnym podłożu oraz w bezpośrednim sąsiedztwie

maszyn i innych urządzeń w sposób stwarzający zagrożenie dla pracowników

używających drabiny,

  1. f) przenoszenie drabiny o długości powyżej 4 m przez jedną osobę.

 

Drabina przystawna powinna wystawać ponad powierzchnię, na którą prowadzi 1 m, a kąt jej nachylenia powinien wynosić 75°.

Należy przestrzegać następujących wymagań dotyczących prac z użyciem drabin:

  1. dopuszcza się wykonywanie robót malarskich przy użyciu drabin rozstawnych tylko do wysokości nieprzekraczającej 4 m od poziomu podłogi,
  2. drabina bez pałąków, której długość przekracza 4 m, przed podniesieniem lub

zamontowaniem powinna być wyposażona w prowadnicę pionową,

umożliwiającą założenie urządzenia samohamownego, połączonego z linką

bezpieczeństwa szelek bezpieczeństwa,

  1. osoby korzystające z drabin linowych powinny być dodatkowo zabezpieczone przed upadkiem z wysokości za pomocą prowadnicy pionowej, zamocowanej niezależnie od lin nośnych drabiny,
  2. wykonywanie robót murarskich i tynkarskich z drabin przystawnych jest

zabronione,

  1. e) roboty ciesielskie z drabin można wykonywać wyłącznie do wysokości 3 m.

 

Praca na antresoli w pomieszczeniach produkcyjnych.

Wysokość poszczególnych kondygnacji może zależeć od tego, gdzie antresola będzie umieszczona oraz jakie czynności będą wykonywane na poszczególnych kondygnacja antresoli.

Jeżeli antresola będzie umieszczona na zewnątrz budynku lub w magazynie to wysokość poszczególnych kondygnacji mogą być obniżone do 2,2 metra .

Jeżeli antresola umieszczona jest w pomieszczeniu produkcyjnym to wysokość poszczególnej kondygnacji może być różna.

Wysokość poszczególnych kondygnacji na antresoli w pomieszczeniu produkcyjnym, gdzie nie występują czynniki szkodliwe dla zdrowia powinno mieć 3,0 metra wysokości.

Jeżeli na danej kondygnacji antresoli wykonywane są czynności, które generują czynniki szkodliwe dla zdrowia (hałas, zapylenie, stężenie substancji chemicznych), wtedy dana kondygnacja powinna mieć 3,3 metra wysokości.

Jeżeli pod antresolą będą wykonywane czynności np.: spawalnicze i będzie na stałe utworzone stanowisko spawalnicze, wtedy wysokość kondygnacji, na której wykonywane są takie czynności powinno mieć 3,75 metra wysokości.

Podczas projektowania antresoli należy wziąć pod uwagę powyższe czynniki.

 

Praca na klamrach i innych podwyższeniach

Przy pracach na klamrach i innych podwyższeniach nieprzeznaczonych do pobytu ludzi, na wysokości do 2 m nad poziomem podłogi lub ziemi, kiedy prace te nie wymagają od pracownika wychylania się poza obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy zapewnić, aby:

  1. klamry, pomosty i inne urządzenia były stabilne i zabezpieczone przed

nieprzewidywaną zmianą położenia oraz posiadały odpowiednią wytrzymałość na

przewidywane obciążenie,

  1. pomost roboczy spełniał następujące wymagania:

– powierzchnia pomostu powinna być wystarczająca dla pracowników, narzędzi

oraz niezbędnych materiałów,

– podłoga powinna być pozioma i równa, trwale umocowana do elementów

konstrukcyjnych pomostu,

– w widocznym miejscu pomostu powinny być umieszczone czytelne informacje

mówiące o wielkości dopuszczalnego obciążenia

 

Praca na słupach, masztach, konstrukcjach wieżowych, kominach, konstrukcjach budowlanych bez stropów

Jeżeli rodzaj pracy wymaga od pracownika wychylenia się poza balustradę lub obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy w szczególności:

  1. Przed rozpoczęciem prac sprawdzić:
  2. a) stan techniczny konstrukcji lub urządzeń, na których mają być wykonywane prace,

w tym ich stabilność, wytrzymałość na przewidywane obciążenie,

  1. b) zabezpieczenie przed nieprzewidywaną zmianą położenia,
  2. c) stan techniczny stałych elementów konstrukcji lub urządzeń mających służyć do mocowania linek bezpieczeństwa,
  3. Podczas pracy zapewnić stosowanie:
  4. a) odpowiedniego do rodzaju wykonywanych prac sprzętu chroniącego przed

upadkiem z wysokości, takiego jak: szelki bezpieczeństwa z linką bezpieczeństwa

przymocowaną do stałych elementów konstrukcji, szelki bezpieczeństwa z pasem

biodrowym (do prac w podparciu – na słupach, masztach itp.),

  1. hełmów ochronnych.

 

 

Opracował:

Specjalista ds. BHP

Tomasz Leliński

magazyn w łancuchu dostaw

Znaczenie magazynu w łańcuchu dostaw

Magazyn jest jednym z kluczowych elementów w łańcuchu dostaw. Niezawodny i szybki transport przestaje mieć znaczenie, gdy towar przechowywany jest w mało wydajnym i niezapewniającym bezpieczeństwa magazynie, znajdującym się w trudno dostępnej lokalizacji. Jakie czynniki wpływają na efektywność współpracy z magazynem?

Lokalizacja

Ma ona ogromne znaczenie dla łańcucha dostaw. Niezależnie, czy jest to magazyn przyfabryczny, z którego odbiera się towary przeznaczone na rynek, czy magazyn pośredni, skąd rozpoczyna się właściwa dystrybucja, czy też magazyn ostatecznego odbiorcy, łatwa dostępność dla transportu i usytuowanie w pobliżu głównych ciągów komunikacyjnych skraca czas dostawy, czyli w praktyce przyspiesza możliwość dysponowania towarem przez klienta.

Infrastruktura i profesjonalny personel

Infrastruktura magazynowa ma niebagatelne znaczenie dla skracania łańcucha dostaw. Nowoczesny skład powinien być wyposażony liczne doki załadunkowe i rozładunkowe, regały wysokiego składowania, wystarczającą do stałej obsługi dostaw liczbę wózków transportowych (widłowych, systemowych, platformowych). Coraz częściej w magazynach wdraża się tzw. wózki autonomiczne, które poruszają się i przewożą towary bez operatora oraz systemy automatycznych rolotoków.

Do sprawnej obsługi logistycznej niezbędny jest profesjonalny personel, umiejący obsłużyć coraz bardziej skomplikowany sprzęt.

Systemy informatyczne

Obecnie trudno sobie wyobrazić magazyn bez narzędzi informatycznych. Nowoczesny system zarządzania magazynem pełni różnorodne funkcje i w praktyce jestem jednym z najważniejszych elementów wpływających na powodzenie całego łańcucha dostaw.

System WMS kompleksowo obejmuje wszystkie operacje magazynowe związane z przyjęciem, przechowywaniem i wydaniem towaru. Umożliwia śledzenie poszczególnych czynności i przez to podnoszenie efektywności pracy. Wspomaga optymalizację rozłożenia towaru i planuje trasy kompletacji zleceń, co wprost wpływa na krótszy czas wykonywania zadań. W każdej chwili wiadomo, w jakiej lokacji towar znajduje się w danym momencie, również całościowa inwentaryzacja stanu magazynu i jego szybka korekta staje się niezwykle prosta.

System ułatwia zarządzanie stanami poprzez śledzenie rotacji przechowywanych jednostek, może być wyposażony w możliwości monitorowania stanów magazynowych przez klientów, łącznie z wprowadzaniem zleceń wydania towaru. Zwiększa efektywność dzięki modułowi pokazującemu bieżące obłożenie pracą oraz wyliczanie średniego czasu potrzebnego na realizację zadania.

Nowoczesny magazyn to kluczowe ogniwo łańcucha dostaw. Musi jednak spełniać kilka warunków, by odpowiadać wymaganiom współczesnego rynku: powinien być dobrze zlokalizowany, łatwo dostępny, mieć niezbędną infrastrukturę i profesjonalny zespół. Wszystko to koniecznie wspomagane przez zaawansowany system zarządzania magazynem.

 

producent regalow magazynowych

Co można składować w magazynie półotwartym?

Magazyn to najważniejsza część składowa infrastruktury magazynowej. Jego podstawowym zadaniem jest składowanie określonych towarów. W zależności od ich rodzaju wyróżnia się kilka podstawowych typów magazynów, wśród nich magazyny półotwarte (nazywane też półosłoniętymi). Jakie produkty mogą być w nich składowane? Jaką rolę w procesie magazynowania pełnią regały paletowe czy też regały wspornikowe?

Magazyny półotwarte – charakterystyka i rodzaj magazynowanych towarów

Magazyny typu półotwartego mają najczęściej postać różnego rodzaju wiat. Ich konstrukcja obejmuje dach oraz 2 lub 3 ściany (jedna ściana pozostaje zawsze otwarta). Zazwyczaj magazyny tego typu są budowane z elementów łatwych do montażu i nie są na stałe przymocowane do gruntu (najczęściej lokuje się na wybetonowanych placach). Taka konstrukcja magazynów sprawia, iż magazynowane w nich materiały są chronione jedynie przed opadami atmosferycznymi oraz promieniami słonecznymi. Brak jest natomiast ochrony przed niskimi, jak i wysokimi temperaturami oraz dużą wilgotnością powietrza.

W magazynach typu półotwartego mogą być magazynowane towary wymagające ciągłego przepływu świeżego powietrza oraz odporne na działanie wysokich i niskich temperatur. Warunki te spełniają na przykład różnego rodzaju wyroby ceramiczne, worki z cementem czy też gipsem. Wiaty mogą służyć również, jako garaże dla sprzętu i maszyn budowlanych oraz samochodów.

Regały paletowe oraz regały wspornikowe w magazynach półotwartych

Możliwość magazynowania określonych towarów zależy od rodzaju wykorzystanych w danym magazynie regałów. Tak więc materiały takie jak worki z cementem, gipsem czy też piaskiem wymagają najczęściej regałów paletowych przystosowanych do obsługi europalet (1000 na 1200 mm). Oczywiście nie jest to jedyne często wykorzystywane rozwiązanie magazynowe. Dużą popularnością cieszą się również regały wspornikowe. Z ich wykorzystaniem można z łatwością magazynować różnego rodzaju rury, pręty stalowe oraz wyroby wykonane z tworzyw sztucznych charakteryzujące się podłużnym kształtem.

Klasa magazynu

Klasa magazynu – o czym nas informuje?

Wielu przedsiębiorców, oferując powierzchnię składowania, reklamuje się podkreślając klasę dostępnego magazynu. Co warto wiedzieć o poszczególnych kategoriach i jakie kryteria trzeba spełnić, by uzyskać najwyższą klasę?

Standardy magazynu

Restauracje czy hotele często oznaczone są gwiazdkami. W ten przejrzysty sposób określa się standard tych placówek. Podobnie jest z magazynami. Można wyróżniać przeróżne klasyfikacje magazynów, ale bardzo przydatna jest ta według standardów. Zgodnie z nią wyróżnia się dwa typy magazynów:

  • klasy A, A+ i A++ – o najwyższych standardach i zaawansowane technicznie,
  • klasy B – nie spełniające wymogów klas A.

Magazyn najwyższych standardów

Magazyny klas A muszą spełniać wiele rygorystycznych wymogów. Jednym z najważniejszych jest odległość od głównych szlaków komunikacyjnych, która nie powinna być większa niż 10 km.

Teren magazynu musi być ogrodzony i odpowiednio chroniony. Oprócz tego ma posiadać miejsca parkingowe dla samochodów ciężarowych i osobowych oraz niezbędne place manewrowe. Obowiązkowy jest też co najmniej jeden dok wyładunkowy na 500 m2 powierzchni magazynu zlokalizowanego w mieście i na 1000 m2 poza miastem. Wysokość magazynów klas A wynosi co najmniej 10 m, a siatka słupów ma rozstaw 12 m x 24 m lub 12 m x 22,5 m.

Obowiązkowe jest też wyposażenie w system przeciwpożarowy z tryskaczami i czujnikami dymu, oświetlenie, wentylację, ogrzewanie i infrastrukturę łącznościową. Mile widziane są regały mobilne.

Magazyn klasy B

Magazyny klasy B to takie, które nie spełniają wszystkich warunków klasy A. Choć zwykle mają gorszą infrastrukturę, to łatwiej je dostosować do oczekiwań klienta, także tych nietypowych. Poza tym często są położone na terenach miejskich, co dla niektórych najemców, np. dla firm kurierskich, jest dużą zaletą.

Magazyny klasy B dają możliwość wynajmu na okres krótszy niż standardowe 3 lata w przypadku magazynów klasy A.

Regaly wspornikowe zms 01

Jakie towary składuje się najczęściej na regałach dłużycowych?

Jednym z czynników uwzględnianych podczas wyboru systemów magazynowych jest charakterystyka oraz specyfika towaru, który będzie składowany. Ładunki wyróżniające się nieregularnymi kształtami, które nie mogą być umieszczane na paletach, wymagają zwykle zastosowania specjalistycznych rozwiązań.

Czym są regały dłużycowe?

Do takich rozwiązań zaliczyć należy regały dłużycowe nazywane również wspornikowymi. Tworzą one system magazynowy charakteryzujący się funkcjonalnością i wytrzymałością, wykorzystywany do składowania towarów wielkoformatowych. Wyróżnia się regały dłużycowe jednostronne oraz dwustronne. Konstrukcja pierwszych pozwala na montaż systemu wzdłuż ściany, drugie umożliwiają dostęp do ładunku z obu stron, dlatego montowane są na środku magazynu. Regały dłużycowe składają się ze słupa nośnego umieszczonego na stabilnej stopie, do którego mocowane są poziome wysięgniki.

Zastosowanie regałów dłużycowych

Systemy te wykorzystywane są przede wszystkim do składowania długich elementów o różnym ciężarze. W zależności od potrzeb stosuje się lekkie lub ciężkie wersje systemów. Regały dłużycowe najczęściej stosowane są do magazynowania prętów oraz profili stalowych i aluminiowych, rur stalowych o różnych średnicach, paczek płyt wiórowych, płyt OSB oraz MFP, blatów o różnych szerokościach, elementów karoserii samochodowych, a także blach stalowych lub aluminiowych. Na regałach dłużycowych składowane mogą być również drewniane belki i inne wyroby budowlane wykonane z tego materiału. Uniwersalność tego rodzaju systemów pozwala na korzystanie z nich zarówno w tradycyjnych obiektach magazynowych, jak i składach znajdujących się na zewnątrz. Nowoczesne regały dłużycowe pozwalają na dostosowywanie wysokości ramion do rodzaju przechowywanego towaru, umożliwiają także wprowadzanie dodatkowych ograniczników chroniących ładunek przed stoczeniem się.

Podsumowanie

Regały dłużycowe mogą być dostosowywane zarówno do obiektów magazynowych, jak i rodzaju składowanych ładunków. Dzięki temu możliwe jest poprawienie efektywności procesów logistycznych, a także optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni bez konieczności inwestowania w rozbudowę magazynu.

 

polki regalow magazynowych

Jakie półki wybrać do regałów magazynowych? Wiórowe? Metalowe? A może jeszcze inne?

Regały magazynowe to najbardziej ekonomiczny sposób przechowywania towarów i to zarówno w skali przemysłowej, jak i indywidualnej. Na polskim rynku dostawców wyposażenia powierzchni magazynowych można znaleźć zbiór różnego typu regałów oraz ich wariantów w zależności od specyfiki składowanych produktów. Przeznaczenie regałów determinuje ich konstrukcję i detale. Szczegółowa analiza potrzeb klienta określi cechy systemu konstrukcji, słupów, belek wspornikowych i oczywiście półek regałów magazynowych.

Regały magazynowe półkowe

Elementy wyposażenia konstrukcji regałów zależą od stałego lub mobilnego charakteru samego magazynu. Przedsiębiorca przewidujący konieczność zmian lokalizacji magazynu lub ze względów choćby podatkowych niewiążący go z gruntem, musi brać pod uwagę czas i skalę trudności demontażu. Mobilne regały magazynowe umożliwiają szybkie dostosowanie ich do zmieniających się okoliczności.

Regały magazynowe, w tym regały mobilne półkowe, mogą być wypełnione:

  • półkami metalowymi,
  • wypełnieniem metalowym panelowym,
  • półkami siatkowymi,
  • półkami z kraty metalowej,
  • półkami metalowymi perforowanymi,
  • półkami z płyty wiórowej,
  • wypełnieniem wykonanym z płyty MDF,
  • półkami wykończonymi płytą laminowaną.

Regały magazynowe – jakie półki najlepsze?

Regały magazynowe wyposażone w półki wiórowe zapewniają, dzięki sporej nośności, możliwość przechowywania nawet ostrych i ciężkich przedmiotów. W razie zniszczenia bardzo łatwo wymienia się je na nowe. Dzięki stosunkowo niewygórowanym kosztom stają się konkurencyjne wobec innych, bardziej stabilnych rozwiązań. Ich podstawową wadą jest jednak brak odporności na wilgoć.

Cecha ta nie dotyczy półek metalowych. Dlatego sprawdzają się one zarówno w przestrzeni magazynowej, jak ich w powierzchniach biurowych do przechowywania papieru i archiwizacji. Półki metalowe o idealnie równej powierzchni łatwo jest utrzymać w czystości, chociaż nie zaleca się przechowywania na nich produktów ostrych, mogących zarysować zewnętrzną powłokę.

Bez względu na charakter magazynu i jego wyposażenia, każdy zarządca obiektu jest zobowiązany do stałego nadzoru nad majątkiem firmy. Przeglądy techniczne regałów mają zapewnić bezpieczeństwo użytkowania, ale też skuteczne wdrażanie procedur ubezpieczenia w razie jakichkolwiek zdarzeń.

Jakie normy bezpieczenstwa powinny spelniac regaly magazynowe

Jakie normy bezpieczeństwa powinny spełniać regały magazynowe?

Wszelkie systemy magazynowe powinny spełniać określone normy bezpieczeństwa. Zasada ta obowiązuje bez względu na to, czy w naszym zakładzie stosujemy regały paletowe, regały wysokiego składowania czy na przykład regały mobilne. Jak normy te opisane są przez obowiązujące przepisy?

Przegląd techniczny regałów i nie tylko

Regulacje dotyczące regałów magazynowych są niejednolite. Stosuje się wobec nich zarówno normy polskie, jak i europejskie oraz właściwe rozporządzenia. Według § 69 ust. 1 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów Bezpieczeństwa i Higieny Pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.) regały muszą mieć odpowiednią konstrukcję – stabilną, wytrzymałą i zabezpieczoną przed przewróceniem, a odstępy między nimi powinny być odpowiednio dopasowane do stosowanych w zakładzie środków transportu. Szczegółowe wymagania dotyczące regałów, takie jak parametry techniczne, kwestie formalne czy przegląd techniczny regałów określone są przez poszczególne normy bezpieczeństwa.

Regały magazynowe – normy polskie

Należy podkreślić, że przepisy BHP i normy dotyczą wszystkich systemów magazynowych, nieważne czy stosujemy na przykład regały wysokiego składowania czy mobilne regały magazynowe. Wymagania wobec regałów zawarte są w następujących normach bezpieczeństwa: PN-M-78320, PN-M–78321 (norma ta została wycofana w 2015 roku, jednak wciąż ma zastosowanie do regałów wyprodukowanych do tego czasu), PN-M–78322 oraz PN-EN-15635.

Wyżej wymienione normy określają m.in. podstawową dokumentację regału, która powinna zawierać nazwę i znak wytwórcy, numer fabryczny, rok produkcji, instrukcję montażu czy informację odnośnie do maksymalnego obciążenia oraz zgodności parametrów z PN. Zawierają też wymagania dotyczące stosowania osłon i innych zabezpieczeń, takich jak odbojniki regału czy ograniczniki palet. Możemy również znaleźć w nich wytyczne obejmujące eksploatację, konserwację i dopuszczalne wartości odkształceń powstałych w wyniku kolizji. Stosując się do powyższych wytycznych, przyczyniamy się nie tylko do bezpieczeństwa naszych pracowników, ale też minimalizujemy ryzyko uszkodzenia towaru i przestojów w produkcji.

wpis 11

FORMUŁY HANDLOWE INCOTERMS 2020

Incoterms (International Commercial Terms) lub Międzynarodowe Reguły Handlu to zbiór międzynarodowych reguł, określających warunki sprzedaży, których stosowanie jest szeroko przyjęte na całym świecie. Reguły te dzielą koszty i odpowiedzialność pomiędzy nabywcę i sprzedawcę oraz odzwierciedlają rodzaj uzgodnionego transportu. Warto to podsumować w jednym miejscu, co niniejszym czynimy

FORMUŁY HANDLOWE INCOTERMS® 2020

  1. EXW – (z języka angielskiego Ex Works) – ta formuła zakłada najmniejsze zaangażowanie oraz odpowiedzialność sprzedawcy. Sprzedawca zostawia towar w wyznaczonym, umówionym miejscu, aby kupujący mógł go sobie odebrać (to jest jedyny obowiązek sprzedającego).
  2. FCA – (Free Carrier) – przy stosowaniu tej formuły sprzedający ponosi koszty związane z załadunkiem towaru, ubezpieczeniem oraz transportem do pierwszego przewoźnika, w miejscu wcześniej ustalonym.
  3. CPT – (Carriage Paid To) – w tej formule sprzedający opłaca koszty związane z transportem do ustalonego miejsca. Ryzyko związane z utratą towaru oraz inne koszty dodatkowe, spoczywają na kupującym.
  4. CIP – (Carriage and Insurance Paid to) – w tej formule koszty transportu oraz ubezpieczenia ponosi sprzedający.
  5. DAP – (Delivered at Place) – przy tej formule sprzedający jest odpowiedzialny za dostarczenie towaru do określonego miejsca, natomiast za rozładunek odpowiedzialny jest kupujący.
  6. DPU – (Delivered at Place Unloaded) – jest to nowa formuła obowiązująca od 2020 roku. Zastąpiła formułę DAT. Sprzedający zobligowany jest do poniesienia wszelkich kosztów oraz ryzyk, aż do momentu wyładowania towaru i przekazania go kupującemu.
  7. DDP – (Delivered Duty Paid) – sprzedający ponosi wszelkie ryzyka oraz koszty związane z towarem, aż do momentu dostarczenia towaru do określonego miejsca przeznaczenia. Ta formuła Incoterms® nakłada najwięcej obowiązków na sprzedającego.
  8. FAS – (Free Alonhside Ship) – sprzedający odpowiada za transport aż do momentu dostarczania towaru pod burtę statku w oznaczonym porcie, bez załadunku na statek. 
  9. FOB – (Free On Borad) – sprzedający ponosi odpowiedzialność oraz koszty, aż do momentu przekroczenia przez towar burty statku. Koszty związane z pracami załadunkowymi są w gestii sprzedającego.
  10. CFR – (Cost and Freight) – sprzedający ponosi koszty transportu oraz ubezpieczenia tylko i wyłącznie do momentu załadunku towaru na statek wskazany przez sprzedającego. Dostawę uważa się za zrealizowaną w momencie załadunku towaru na statek.
  11. CIF – (Cost Insurance and Freight) – sprzedający zobligowany jest do opłacenia frachtu oraz ubezpieczenia ładunku na rzecz kupującego.

Żródło: www.techniklogistyk.com