Porady

Zarządzanie zapasami jest podstawą funkcjonowania każdej firmy. Jeżeli robisz to dobrze, możesz zwiększyć efektywność operacji, zyskać zadowolenie klientów, a także uzyskać o wiele wyższe zyski. Dąż do tego, aby zminimalizować koszty posiadanych zapasów i zapewnić ciągłość dostaw. 

Zapas magazynowy — definicja

Zapas magazynowy — definicja określa to, jako ilość produktów, surowców i materiałów, które są gromadzone w magazynie, przed ich dalszą eksploatacją w produkcji, sprzedaży lub w usługach. Głównym celem tworzenia zapasów jest zapewnienie dostępności produktów, gdy zmienia się popyt, pojawiają się opóźnienia w dostawach lub w przypadku innych niestandardowych sytuacji.

Zarządzanie zapasami — definicja

Zarządzanie zapasami — definicja określa to, jako planowanie przepływu towarów w przedsiębiorstwie, odbywające się na dwóch poziomach:

• zbiorcze zarządzanie zapasami,
• zarządzanie na poziomie lokalizacji poszczególnych artykułów.

Zarządzanie zapasami magazynowymi wymaga zachowania równowagi między wystarczającą ilością zapasów dostosowaną do popytu lub harmonogramu produkcji a kosztami magazynowymi, jakie pochłaniać będzie ich przechowywanie.

Zapasy magazynowe — rodzaje i zasady zarządzania

Są różne zapasy magazynowe, z których może skorzystać przedsiębiorca w procesie swojej działalności.

• Zapas rzeczywisty — faktyczna ilość produktów znajdujących się w magazynie w danym momencie.
• Zapas normatywny — ilość towarów określana na podstawie norm lub standardów, w celu zaspokojenia potrzeb lub wymagań. Zapasy te służą jako punkt odniesienia lub cel do osiągnięcia przy zarządzaniu zapasami.
• Zapas minimalny — najmniejsza ilość towarów, którą trzeba przechowywać w magazynie, żeby uniknąć niedoborów. Jeżeli nastąpi zbyt gwałtowana minimalizacja zapasów, poniżej ustalonego poziomu, konieczne jest zamówienie nowych towarów.
• Zapas maksymalny — górna granica dotycząca ilości towarów, które mogą być magazynowane w obiekcie w jednym czasie. Pomaga uniknąć nadmiernego gromadzenia, co przekłada się na zwiększenie kosztów magazynowania.
• Zapas bieżący — ilość towarów aktualnie dostępnych w magazynie, które natychmiast można wykorzystać.
• Zapas rezerwowy — inaczej zapas bezpieczeństwa. Jest to dodatkowa ilość towarów, która zabezpiecza magazyn przed niespodziewanymi sytuacjami dotyczącymi np. zwiększonego popytu czy opóźnień w dostawach. Zapewnia ciągłość procesów biznesowych.
• Zapas dyspozycyjny — inaczej zapas potencjalny. Jest to zapas magazynowy w danym dniu, powiększony o ilość zamówionych towarów, ale jeszcze niezrealizowanych przez dostawcę. Jednocześnie jest pomniejszony o zaległe zamówienia odbiorców.
• Zapas ewidencyjny — ilość produktów przechowywanych w magazynie, zgodnych z danymi w ewidencji obiektu, na konkretny dzień.
• Zapas nieprawidłowy — tak określa się zapasy, które nie wpływają pozytywnie na rozwój działalności lub przekraczają uzasadnioną wielkość ekonomiczną. Zaliczane są do nich zapasy zbędne i nadwyżkowe. Są trudno zbywalne i powstają w wyniku nieprawidłowości w procesach związanych z zaopatrzeniem, produkcją i dystrybucją.
• Zapas zbędny — towary, które nie znajdują zastosowania w procesach produkcyjnych oraz nie da się ich sprzedać w normalnych warunkach.
• Zapas nadmierny — towary te przekraczają rzeczywiste lub oczekiwane potrzeby przedsiębiorstwa. Tak określa się większą ilość zapasów, w stosunku do wysokości popytu klientów.
• Zapas sezonowy — pula towarów gromadzonych przed sezonem, w celu sprostania popytowi, który w danych okresach może być wyższy niż przewidywany.

Na co należy zwrócić uwagę, rozpoczynając planowanie zapasów?

Zarządzanie zapasami magazynowymi to bardzo duże wyzwanie, przed którym stoi każdy przedsiębiorca. Wymaga uzyskania równowagi pomiędzy kosztami a ciągłością dostaw. Starannie opracowana strategia, pozwoli gromadzić w magazynie zapasy prawidłowe. Aby to osiągnąć, musisz:

• analizować popyt,
• określić bezpieczny poziom zapasów,
• regularnie optymalizować zapasy,
• monitorować stan magazynowy,
• kontrolować jakość poszczególnych procesów logistycznych,
• rotować zapasami,
• ewidencjonować towary,
• skutecznie współpracować z dostawcami,
• korzystać z nowoczesnych technologii, które ułatwiają planowanie zapasów.

Zarządzanie magazynem we współczesnych czasach jest coraz bardziej wymagające. Niezbędna jest optymalizacja procesów magazynowych, jak i nieustanne zwiększanie wydajności poszczególnych operacji. Bardzo ważnym narzędziem ułatwiającym kontrolowanie logistyki magazynowej jest system WMS. 

System WMS — co to?

WMS — skrót rozwija się do warehouse management software, czylioprogramowanie zarządzające magazynem. To narzędzie informatyczne pozwala kontrolować i koordynować działania, procesy i operacje realizowane w magazynie.

Podstawowe funkcje systemu WMS

Do podstawowych funkcji realizowanych przez oprogramowanie magazynowe, należą:

• Zarządzanie przyjęciami — do magazynu są wprowadzane ładunki pochodzące z różnych źródeł. Kontrola polega na zweryfikowaniu różnorodności towarów, ich ilości, wielkości, stanu i jakości. Produkt, który trafia do magazynu, jest częścią zapasów. Zebrane informacje są porównywane z tymi dostępnymi w systemie ERP (Enterprise Resource Planning — planowanie zapasów przedsiębiorstwa).
• Zarządzanie lokalizacją — ta funkcja umożliwia zarządzanie zleceniami umieszczenia towarów w magazynie i określenia, jaka jest najlepsza lokalizacja dla nich, w zależności od rodzaju, właściwości, wymiarów. Realizowana jest w ten sposób przyjęta wcześniej strategia.
• Zarządzanie kontrolą stanu magazynowego — monitorowanie i zarządzanie zapasami, w zakresie ewidencji przyjęć i wydań towarów. Przeprowadzana jest inwentaryzacja.
• Zarządzanie wysyłką — opracowanie zamówień wysyłanych do klienta, przesuwanie towarów do innych magazynów, albo zwrot do dostawców. Jest również związana z wydaniem towaru i pomniejszeniem stanu magazynowego.

Jak system WMS w magazynie wspiera optymalizację procesów logistycznych?

System WMS dostarcza dane analityczne, dzięki którym można optymalizować procesy magazynowe. Przekłada się to na efektywne zarządzanie przestrzenią magazynową, a także lepsze rozlokowanie zapasów. System automatycznie generuje raporty dotyczące stanu magazynowego i wydajności pracowników.

Korzystając z WMS, możesz szybciej przetworzyć zamówienia dla klientów, a to przełoży się na ich zadowolenie. Ponadto kompletacja również trwa krócej i jest bardzo dokładna, bez niepotrzebnych błędów. To wszystko pozwala przedsiębiorcy realizować zamówienia efektywnie, przy jednoczesnej redukcji kosztów operacyjnych.

Program WMS gwarantuje efektywne zarządzanie stanem magazynowym

Efektywne zarządzanie przestrzenią magazynową jest bardzo dużym wyzwaniem dla każdego przedsiębiorcy. Koszty miejsc paletowych wzrastają z roku na rok. Decydując się na program WMS, możesz zoptymalizować układ magazynu, korzystając z dostępnych danych logistycznych. Prostsza jest również alokacja miejsc składowania. Przestrzeń magazynowa jest wykorzystana w pełni. Masz wystarczającą pojemność magazynu, bez zmiany obiektu czy jego rozbudowy.

Oprogramowanie WMS umożliwia precyzyjne monitorowanie stanu magazynowego w czasie rzeczywistym, a także dokładne określanie lokalizacji każdego produktu. Jest możliwość identyfikacji towarów z określoną datą ważności. Kontrola na tak wysokim poziomie pozwala utrzymać płynność operacji, przy jednoczesnej redukcji strat wynikających np. z przeterminowania towarów.

Wdrożenie systemu WMS upraszcza obsługę towarów

System WMS — co to oznacza w praktyce, już wiesz. Warto zapoznać się z jego najważniejszym atutem, czyli skuteczną obsługę towarów. Wspiera przyjmowanie produktów, kompletowanie zamówień, a także ich realizowanie. Zadania są automatyzowane, a przez to wykonywane szybko i bezbłędnie.

Oprogramowanie oferuje wiele innowacyjnych rozwiązań do obsługi towarów:

• przyjmowanie towarów z użyciem kodów kreskowych,
• kompletowanie zamówień wraz z funkcją wyznaczania najkrótszych tras dla pracowników,
• realizacja zamówień poprzez integrację z systemem kurierskim.

Wdrożenie systemu WMS poprawia wydajność magazynu oraz zwiększa zadowolenie klientów. Zamówienia otrzymują w krótszym czasie, co jest dla nich najważniejsze.

W jakich magazynach sprawdzi się system WMS?

Warto zastosować system WMS w magazynie, który chce poprawić jakość kontroli i skutecznie zarządzać zapasami. Oprogramowanie upraszcza identyfikację składowanych towarów, skraca czas kompletacji zamówień, a także zmniejsza ilość pomyłek. Procesy inwentaryzacji są automatyzowane. Koszty magazynowania zmniejszają się i nie ma problemu z bieżącą kontrolą stanu magazynowego.

Najczęściej WMS jest wdrażany do magazynów wysokiego składowania, centrów logistycznych, a także do firm, które zarządzają kilkoma magazynami.

Modułowa budowa systemu powoduje, że bez trudu można go wdrożyć do magazynów współpracujących z branżą e-commerce. System jest w stanie skutecznie obsługiwać dużą ilość małych paczek, nadawanych z dużą częstotliwością.

Moduł WMS sprawdza się również w cross-docking. Zamówienia realizowane w tym modelu wymagają bardzo szczegółowej obsługi, a operatorzy muszą błyskawicznie przyjmować towary, następnie je segregować, przepakowywać i przygotowywać do dalszej dystrybucji. System pozwala przyspieszyć realizację procesów, a tym samym można osiągnąć większą satysfakcję z podejmowanych działań.

Ile kosztuje WMS?

Koszt zakupu oprogramowania do zarządzania magazynem, jest uzależniony od opcji zakupu, a także personalizacji funkcji. Należy wziąć pod uwagę:

• ilość integracji z innymi systemami,
• profil Twojej działalności,
• ilość danych do obsługi.

Wdrożenie systemu WMS do magazynu jest bardzo dobrą inwestycją. Zapewnia szybką kompletację oraz minimalizację kosztów. Wprowadzasz firmę na nowoczesny etap oraz gwarantujesz jej szansę na rozwój.

WMS — co to oznacza w praktyce?

Po przeczytaniu tego artykułu dokładnie wiesz, WMS co to jest. Narzędzie wspiera zarządzanie magazynem i optymalizację procesów logistycznych. Dostępne zaawansowane funkcje gwarantują efektywne zarządzanie przepływem towarów i zwiększają wydajność magazynu. System jest na bieżąco aktualizowany, umożliwia dostęp do najnowszych funkcji, co pozwala firmie dostosować się do zmiennych potrzeb klientów oraz rynku.

Łańcuch dostaw jest bardzo ważnym elementem niemal każdej firmy. Składa się z wielu etapów, a jednym z kluczowych jest dostarczenie towaru do klienta. Najważniejsze, aby zadbać o optymalne zarządzanie łańcuchem dostaw. Im będzie elastyczniejszy, tym szybciej uda się dostosować do zmiennych warunków rynkowych. 

Łańcuch dostaw — definicja

Supply chain w tłumaczeniu na język polski to łańcuch dostaw. Definicja wskazuje, że jest to kompleksowy system organizacji i zarządzania procesami, w celu dostarczenia towaru lub usługi do klienta. Proces składa się z wielu etapów:

• zamówienia produktu,
• produkcji surowców,
• magazynowania,
• transportowania,
• dystrybucji.

Efektywne zarządzanie łańcuchem dostaw przynosi wiele korzyści dla firmy. Wykonując wszystkie działania poprawnie, można optymalizować koszty, poprawiać efektywność, zwiększyć jakość obsługi klienta, a przy tym zminimalizować ryzyko opóźnień w dostawach.

Z czego składa się łańcuch dostaw?

Każdy z poniższych elementów tworzy kompleksowy łańcuch dostaw. Choć mogą go tworzyć różne produkty, firmy logistyczne, hurtownie czy producenci, najważniejsze jest, żeby był zoptymalizowany i efektywnie zarządzany.

Każdy łańcuch dystrybucji tworzą:

• produkcja surowców — proces wydobycia lub wytworzenia surowców, które pozwalają na wykonywanie dalszej produkcji lub konsumpcji;
• dostawcy — firmy te zajmują się dostarczaniem surowców, komponentów, materiałów i gotowych produktów. Stanowią kluczowe pierwsze ogniwo budujące łańcuch dostaw w firmie;
• produkcja — przetwarzanie surowców i komponentów, w celu stworzenia gotowego produktu. Obejmuje produkcję, montaż, testy jakości, pakowanie;
• dystrybucja — towary trafiają do miejsca docelowego. Niezwykle ważny jest odpowiedni transport, zarządzanie trasami, a także monitorowanie dostawami;
• punkty sprzedaży — finalizacja transakcji pomiędzy klientem a sprzedawcą. Klient może dokonać zakupu lub skorzystać z usługi;
• klienci — ostatni element, który tworzy łańcuch dostaw. Schemat musi zakończyć się na kliencie, ponieważ z jego powodu powstał. Potrzeby i oczekiwania klienta wpływają na decyzje podejmowane przez firmę.

Procesy w łańcuchu dostaw, którymi trzeba zarządzać

Logistyka dostaw obejmuje wiele działań, które przyczyniają się do przemieszczania towarów lub usług od dostawcy do klienta końcowego. Celem jest zapewnienie skutecznej, efektywnej i zgodnej z oczekiwaniami konsumenta dostawy.

Procesy w łańcuchu dostaw, jakie trzeba wykonać, to:

• Planowanie — wybierając strategie zarządzania dystrybucją, należy wziąć pod uwagę prognozowany popyt i zapotrzebowanie na towary. Do tego należy dobrać dostawców, lokalizację magazynów i optymalne trasy transportu towarów.
• Zaopatrzenie — optymalizując łańcuch zaopatrzenia, wybierz odpowiednich dostawców, wynegocjuj atrakcyjne ceny i zawrzyj korzystne umowy. Przy tym nie zapomnij o kontroli jakości surowców i poprawnym zarządzaniu zapasami.
• Produkcja — procesy produkcyjne muszą być pod kontrolą, w celu ustalenia odpowiedniego harmonogramu prac i optymalizacji wydajności.
• Magazynowanie — obejmuje bezpieczne składowanie towarów na wysokiej jakości regałach magazynowych. Należy na bieżąco monitorować dostępność towarów, najlepiej z wykorzystaniem systemu zarządzania WMS.
• Dystrybucja — należy zapewnić optymalną organizację transportu i terminowe dostarczanie produktów do miejsca docelowego. Niezbędne jest przy tym zarządzanie trasami i śledzenie przesyłek.
• Monitorowanie — stałe sprawdzanie, jak działa wdrożona koncepcja łańcucha dostaw, pozwala wyłapywać problemy i wprowadzać ulepszenia.
• Koordynacja — wszyscy uczestnicy łańcucha dostaw muszą działać zgodnie z ustalonym planem i na bieżąco wymieniać się informacjami.

Pojęcie łańcucha dostaw w logistyce

Znając dokładnie pojęcie łańcucha dostaw, wiesz, jak duże znaczenie odgrywa w logistyce. Dobrze zarządzana dystrybucja powoduje, że firma jest konkurencyjna i ma dobre relacje z klientami. Aby odnieść sukces, trzeba mieć innowacyjne i elastyczne podejście.

Wybór odpowiedniego systemu regałowego ma duży wpływ na funkcjonowanie logistyki magazynowej oraz zapobiega powstawaniu wąskiego gardła. Dostępnych jest wiele rodzajów regałów magazynowych.

Co to jest system regałów?

System regałów to seria modułów regałowych przeznaczonych do składowania produktów na paletach, w pojemnikach lub kontenerach. Większość konstrukcji powstaje z metalu. Ich prawidłowe dopasowanie do potrzeb ma wpływ na funkcjonowanie magazynu, centrum logistycznego oraz zakładu produkcyjnego.

Jak wybrać odpowiednie systemy regałów magazynowych?

Zastosowanie odpowiedniego systemu regałowego w magazynie, ma kluczowe znaczenie dla sprawnej realizacji procesów logistycznych. Celem optymalnego wyboru jest oszczędność czasu i pieniędzy. Analizując systemy regałów magazynowych, warto wziąć pod uwagę:

• Cechy palet, pojemników i kontenerów — należy sprawdzić, jakie wymiary i kształt mają jednostki ładunkowe, służącego do przenoszenia towarów. Istotna jest również ich ilość oraz waga.
• Układ magazynu — należy sprawdzić, w jakim rozmiarze regały magazynowe sprawdzą się w obiekcie.
• Dostępność — należy określić, jaki dostęp do palet i materiałów będą mieli operatorzy.
• Koszty — warto wybrać system regałowy najbardziej opłacalny w najdłuższej perspektywie. Czasem warto na początku ponieść większe nakłady finansowe, ale tylko wtedy, gdy możliwy jest szybki zwrot inwestycji.

Jakie są dostępne systemy regałowe magazynowe?

Dostępne są trzy główne kategorie systemów regałowych:

• paletowe,
• półkowe,
• pozostałe.

Regały paletowe

Są to systemy składowania przystosowane do obsługi palet przy użyciu wózków widłowych lub podnośników. Zapewniają bezpośredni dostęp do każdej jednostki ładunkowej lub kumulacji ładunków.

• Regały paletowe rzędowe — możliwy jest dostęp do każdej jednostki ładunkowej. System jest uniwersalny i ma wszechstronne zastosowanie do obsługi wielu towarów.
• Regały paletowe wjezdne drive-in lub drive-through — proste systemy o wysokiej głębokości składowania. Posiadają korytarze regałowe, w których przemieszczają się wózki, w celu odkładania i pobierania ładunków. Drive-in umożliwia odkładanie i pobieranie palet w tym samym korytarzu roboczym. Drive-through umożliwia odkładanie palet z przodu korytarza roboczego, a pobieranie ich z drugiej strony konstrukcji.
• Regały przesuwne — skutecznie zagęszczają ładunki i zapewniają bezpośredni dostęp do każdej palety. Konstrukcja znajduje się na ruchomych podstawach, co zapewnia kontrolowany ruch bloków, które mogą przesuwać i rozsuwać się, w celu umożliwienia dostępu do korytarza roboczego.
• Regały przepływowe — umożliwiają magazynowanie o wysokiej gęstości składowania. Palety przesuwają się pod wpływem sił grawitacji w kanałach, które posiadają rolki. Ładunki są wprowadzane w części położonej wyżej, a następnie są przesuwane na drugi koniec regału.
• Regały push-back – umożliwiają składowanie kilku palet na głębokość. W każdym kanele można magazynować inną jednostkę asortymentową. Ładunki przesuwają się pod wpływem popchnięcia kolejnym ładunkiem wprowadzanym do kanału, który posiada lekkie nachylenie.

Regały półkowe

Są to systemy regałowe magazynowe do obsługi pojedynczych pojemników pobieranych ręcznie.

• Regały półkowe do ciężkich ładunków — te o największej wytrzymałości posiadają nośność do 1000 kg na półkę.
• Regały półkowe do lekkich ładunków — umożliwiają składowanie lekkich i średnich materiałów w magazynach, warsztatach oraz garażach.
• Regały półkowe przepływowe — grawitacyjny system regałów, w którym ładunki są składowane na lekko nachylonych poziomach rolkowych. Ułatwiają kompletowanie zamówień i zapewniają skuteczną rotację jednostek asortymentowych.
• Regały z podestami — umożliwiają obsługę towarów niespaletyzowanych. Stanowią połączenie wysokich konstrukcji z co najmniej jednym poziomem podestów, które opierają się na tych regałach.

Systemy regałów magazynowych wspornikowych i inne rozwiązania

Regały wspornikowe ułatwiają obsługę towarów dłużycowych oraz o nietypowych kształtach. Składować można na nich tuby, bele, arkusze blach. Dostępne są również regały wyspecjalizowane w obsłudze konkretnego asortymentu, np. kół czy szpul.

Czym różni się magazyn blokowy od składowania akumulacyjnego?

Podstawową różnicą między składowaniem blokowym a akumulacyjne jest to, że w tym drugim rozwiązaniu, wykorzystywane są regały magazynowe. Natomiast składowanie blokowe w stosach polega na układaniu towarów jeden na drugim, bezpośrednio na posadzce magazynowej.

System akumulacyjny jest wzbogacony o regały z elementami ochronnymi, które gwarantują całkowite bezpieczeństwo dla towarów i operatorów. Magazyn blokowy wiąże się z podwyższonym ryzykiem, ponieważ zbyt wysoki stos może się zawalić, a towary znajdujące się na samym dnie „układanki” mogą ulec uszkodzeniu. Moduł magazynowy blokowy nie jest również rozwiązaniem dla każdego. Nie sprawdza się w przypadku obsługi delikatnych przedmiotów.

Jakie zalety mają systemy regałów magazynowych?

Wdrażając odpowiedni system regałowy do magazynu, możesz podnieść swoją konkurencyjność, a także zwiększyć wydajność operacji logistycznych. Regały magazynowe ułatwiają:

• Kontrolę stanu magazynowego — ułatwiają realizację wielu działań logistycznych. Bez problemów można monitorować towary, od momentu przyjęcia aż po wysyłkę.
• Zagęszczenie składowania — decydując się na akumulacyjne systemy regałowe magazynowe, można na niewielkiej powierzchni składować większą liczbę asortymentu, nawet do 4 palet na głębokość.
• Wykorzystanie przestrzeni — wyposażenie magazynu w odpowiednie regały pozwala ograniczyć koszty, jednocześnie maksymalnie wykorzystując dostępne miejsce.

Systemy regałów magazynowych do różnych potrzeb Klientów

Wybierając optymalny system regałowy, można zapewnić wydajną i bezpieczną pracę w magazynie. Jeżeli masz wątpliwości, jakie rozwiązanie wybrać, warto skontaktować się ze specjalistą lub przeanalizować zalety i wady każdego z przedstawionych rozwiązań. To pozwoli na zaprojektowanie wydajnego magazynu.

System magazynowania stanowi podstawę każdego magazynu. Trzeba go dostosować do charakteru działalności, obsługiwanych towarów. Ma ułatwiać ich składowanie. Aby te cele zrealizować, potrzebujesz regały magazynowe o odpowiedniej nośności. 

Nośność regałów — przepisy, definicja, najważniejsze informacje

Nośność regału magazynowego to dopuszczalne maksymalne obciążenie konstrukcji, deklarowane przez producenta w instrukcji eksploatacji. Przedstawionych wartości należy bezwzględnie przestrzegać, aby nie doprowadzić do zawalenia się konstrukcji. Ponadto wymaga tego działalność, zgodna z przepisami zawartymi w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

Najważniejszy jest §68 ust. 2, w którym określone zostały wytyczne dotyczące składowania materiałów, a także przedstawiono stanowisko na temat obciążenia „[należy] wywiesić czytelne informacje o dopuszczalnym obciążeniu podłóg, stropów i urządzeń przeznaczonych do składowania”.

Również warto wiedzieć o innych normach, które regulują nośność regałów. Przepisy, na które musisz zwrócić uwagę, choć zostały formalnie wycofane (obowiązują jednak w przypadku wszystkich regałów wyprodukowanych do czasu zmiany w przepisach), to:

• PN-M-78320,
• PN-M–78321,
• PN-M–7832N.

Aktualnie nadal obowiązuje norma PN-EN-15635, czyli „Stalowe statyczne systemy składowania. Zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania”. Znajduje się w niej ważny zapis dotyczący zakazu wytwarzania przemysłowych urządzeń do składowania z innego materiału niż stal. To właśnie materiał ma duży wpływ na nośność regału. 

Jak oznakować dopuszczalne obciążenie regałów magazynowych?

Każdy producent regałów magazynowych musi wiedzieć, jak obliczyć maksymalne obciążenie regału i ma obowiązek przedstawić konkretne dane kupującym w instrukcji eksploatacji. Zadaniem właściciela magazynu jest wywieszenie w widocznym miejscu na konstrukcji, informacji, jakie jest dopuszczalne obciążenie regałów magazynowych. Zapobiega to przeładowaniu systemu składowania i chroni obiekt przed poważnym wypadkiem.

Co ważne, również producent regałów magazynowych dostarcza swoim klientom tabliczki znamionowe, na których znajdują się dane dotyczące konstrukcji do składowania. Informacje, które określają nośność półek magazynowych, trzeba przywiesić na stałe, w bardzo dobrze widocznym miejscu.

Podstawowymi danymi na tabliczkach znamionowych, są:

• nazwa firmy — producenta,
• dopuszczalne obciążenie regałów,
• informacja o numerze seryjnym produktu,
• rok produkcji regałów magazynowych.

Tabliczka znamionowa jest bardzo ważnym rodzajem identyfikatora. Wszystkie napisy, które się na niej znajdują i np. określają maksymalne obciążenie regału, powinny być wyraźne. Nawet zamontowane na wyższych półkach, muszą zapewniać czytelność dla osób pracujących w magazynie.

Jak prawidłowe obciążenie regałów magazynowych wpływa na bezpieczeństwo w magazynie?

Regały są tymczasowymi miejscami składowania towarów, a wpływ na bezpieczną ich obsługę mają stabilność, wytrzymałość, a także przestrzeganie norm. Najważniejsze jest dopuszczalne obciążenie regałów. Trzymając się ustalonych przez producenta wartości, unikniesz uszkodzenia mienia i kosztownej awarii. Nie pomogą dodatkowe zabezpieczenia regałów magazynowych, jeżeli te ważne wartości będą nagminnie przekraczane.

Nadmierne obciążenie regałów magazynowych jest dużym zagrożeniem dla bezpieczeństwa pracowników. Nieznajomość tego ważnego parametru, naraża obiekt na nieefektywną pracę poprzez marnowanie przestrzeni do składowania.

Żeby prowadzić działalność zgodną z obowiązującymi przepisami, trzeba przede wszystkim regularnie sprawdzać poziom bezpieczeństwa w magazynie. Pod kontrolą powinna być również prawidłowa obsługa asortymentu, a także należy pamiętać o rzetelnym wykonywaniu przeglądów regałów magazynowych. W dodatku precyzyjnie przestrzegając dopuszczalnego obciążenia miejsc składowania, zabezpieczysz pracowników przed wypadkami, a towary przed uszkodzeniem.