Leasing regalow magazynowych

Leasing regałów magazynowych – sposób na przyspieszenie inwestycji

Jednymi z podstawowych i kosztownych elementów wyposażenia sklepów czy też magazynów są regały. Zaawansowane i wielkopowierzchniowe magazyny wymagają stosowania wielu usprawnień technologicznych, tj. np. mobilne regały paletowe. Nic więc dziwnego, że koszt zakupu takich elementów jest wysoki. Oszczędzanie lub ubieganie się o kredyt może zająć sporo czasu, a to z kolei opóźnia realizację inwestycji. Dodatkowo rozwiązanie takie jest nieopłacalne, ponieważ konieczne jest zamrożenie sporej części kapitału. Na szczęście dziś możecie skorzystać z oferty leasingu regałów magazynowych.

Na czym polega leasing regałów?

Leasing często kojarzy się z motoryzacją. Okazuje się, że dotyczy on również wielu innych branż. W ramach tej usługi leasingobiorca spłaca raty i korzysta z regałów, które są nadal własnością leasingodawcy. Dopiero po spłaceniu rat, mogą one przejść na własność klienta. W ten sposób można wejść w posiadanie odpowiedniego wyposażenia nawet bez jakiegokolwiek wkładu własnego. Rozwiązanie to jest ekonomiczne i dodatkowo umożliwia znaczne przyspieszenie inwestycji (nie trzeba tracić czasu na zorganizowanie środków potrzebnych do zakupu regałów).

Najważniejsze zalety leasingu regałów magazynowych

Leasing regałów magazynowych jest dobrym rozwiązaniem dla małych firm oraz dużych przedsiębiorstw prowadzących ekspansywną działalność. Opcja ta posiada wiele zalet:

  • dzięki leasingowi można uzyskać dostęp do potrzebnego wyposażenia przy niskich nakładach finansowych,
  • koszty leasingu i amortyzacji można odliczyć od podatku,
  • formalności związane z tą formą finansowania są ograniczone do minimum,
  • dzięki niskim wymaganiom co do zabezpieczeń, rozwiązanie to jest dostępne dla wielu przedsiębiorców,
  • brak konieczności „zamrażania” sporego kapitału firmowego.

Zachęcamy do zapoznania się z naszą ofertą leasingową.

Rentownosc magazynu

Rentowność magazynu – jak ją zwiększyć?

O przetrwaniu przedsiębiorstwa w dobie silnej konkurencji decyduje jego rentowność. Chcąc się utrzymać na rynku, nie można sobie pozwolić na zaniedbanie regularnych analiz efektywności procesów i brak działań, które mogłyby prowadzić do optymalizacji ponoszonych przez firmę wydatków. Jednym z elementów tej oceny jest efektywność w zarządzaniu magazynem. Co można zrobić, by prace w magazynie przebiegały sprawniej?

Wskaźniki efektywności

Trudno dokonać jakichkolwiek usprawnień bez regularnego pomiaru i analizy wskaźników gospodarowania posiadanymi zasobami. Wskaźniki te umożliwiają ocenę:

  • w czasie – dane z działalności bieżącej i dane historyczne;
  • według kosztu – głównymi czynnikami kosztochłonnymi są zasoby tu ludzkie, przestrzenne i wyposażenie.

Praktycznym narzędziem umożliwiającym pomiar zebranych informacji, a co za tym idzie optymalizację wykorzystania posiadanych zasobów, jest magazynowy system informatyczny (WMS system).

Ewidencja

Właściwa dokumentacja to element pracy najczęściej zaniedbywany przez pracowników magazynowych, a zarazem podstawowe źródło informacji o ruchu i wykorzystaniu zapasów. Niezbędne jest zatem jasne określenie obiegu dokumentów i egzekwowanie ich rejestracji.

Optymalne wykorzystanie miejsca

W magazynie liczy się każdy metr kwadratowy powierzchni, dlatego ważna jest organizacja dostępnego miejsca, tak aby:

  • usprawnić pracę, na przykład przez planowanie ścieżek logistycznych, które skrócą czas odnalezienia towaru,
  • wykorzystać powierzchnię w poziomie i w pionie, poprzez użycie regałów wjezdnych, przepływowych i pomosty magazynowe.
  • zachować płynność przepływu przez magazyn, na przykład uwzględniając pracę wózków widłowych.

Szkolenie pracowników

To właśnie pracownicy liniowi na co dzień obserwują funkcjonowanie procesów magazynowych i to ich bezpośrednie zaangażowanie wpływa na poziom produktywności przedsiębiorstwa. Dlatego tak ważne jest zachcenie ich do wyrażenia opinii na temat wydajności pracy. Z drugiej strony nie wystarczy inwestycja w technologie, jeśli pracownik mający bezpośredni kontakt z urządzeniem nie został solidnie przeszkolony do jego obsługi.

Kwestia zwiększenia rentowności magazynu to proces indywidualny i ciągły. Popularne rozwiązania nie zawsze sprawdzają się w każdym przypadku. Dlatego tak ważna jest bieżąca analiza, gotowość do podejmowania usprawnień i dostosowanie do warunków konkretnego przedsiębiorstwa.

regaly paletowe

Regały paletowe – na co zwrócić uwagę przy zakupie?

Regały paletowe stanowią podstawowe wyposażenie każdego magazynu. Można na nich składować standardowe palety z towarem. Takie regały powinny być stabilne oraz funkcjonalne, aby pomieścić jak najwięcej asortymentu w stosunku do powierzchni magazynu. Na co warto zwrócić uwagę przy zakupie regałów paletowych do magazynu?

Regały paletowe – najważniejsze parametry przy zakupie

Wybierając regały paletowe do magazynu, należy uwzględnić wagę i gabaryty składowanych produktów. Przy wyborze kluczową rolę paradoksalnie odgrywa nasza przestrzeń magazynowa – musimy tak planować rozmieszczenie regałów, by zachować przestrzeń do przejazdu wózków widłowych.

Wielkość regałów musi być dobrana w taki sposób, aby maksymalnie zagospodarować wolną przestrzeń roboczą. Głębokość regału dopasowana jest do standardowych palet. Natomiast wysokość i długość powinna być dobrana odpowiednio do wolnej przestrzeni, aby zapewnić jak największą funkcjonalność i usprawniać pracę w magazynie. Ważny jest też sposób magazynowania palet z towarem, ponieważ wpływa to na odległość między półkami.

Istotną rolę odgrywa funkcja regulacji półek, które można dopasować odpowiednio do wysokości składowanego towaru. Niewielka przestrzeń pomiędzy nimi naraża nas na większe ryzyko uszkodzeniu palety podczas wsuwania lub wysuwania. Z kolei za duża, zmniejsza powierzchnię miejsca roboczego na regale. Na rynku dostępne są różne modele regałów paletowych, ale dokonując wyboru, warto kierować się maksymalnym obciążeniem całkowitym, które wytrzymuje konstrukcja. Niewłaściwie dobrany regał może ulec deformacji pod wpływem zbyt dużych ciężarów. Dlatego przed zakupem należy zapoznać się z maksymalnym obciążeniem, które podaje producent w specyfikacji produktu. Regały paletowe przeznaczone pod duże obciążenia najczęściej są wykonywane ze stali. Natomiast konstrukcje aluminiowe przeznaczone są do towaru o niższej wadze. Warto również zastanowić się, czy regał będzie przykręcony do czy też  będzie stał samodzielnie, ponieważ te modele nieco różnią się konstrukcją.

Podsumowanie

Regały paletowe przyspieszają czas załadunku, ponieważ zapewniają swobodny dostęp do każdego towaru znajdującego się w magazynie. Dlatego warto zakupić produkt z atestem, odpowiednio dobrany do powierzchni magazynu oraz obciążenia. Wpłynie to na wyższą wydajność pracy i bezpieczeństwo pracowników w magazynie.  

mobilne regały magazynowe

Mobilne regały magazynowe – zalety rozwiązania

Regały mobilne nazywane inaczej regałami przesuwanymi są coraz chętniej wybieranym rozwiązaniem. Ich instalacja wiąże się z licznymi korzyściami, szczególnie jeżeli mamy do czynienia z niewielkimi magazynami lub wysoką ceną za metr kwadratowy wykorzystywanej powierzchni.

Regały mobilne – zastosowanie

Regały przesuwane idealnie sprawdzą się np. w muzeach i archiwach, w których powierzchnia magazynowa jest znacznie ograniczona, a jednocześnie niezbędny jest łatwy dostęp do całości zbiorów. Znajdą zastosowanie także w chłodniach, gdzie utrzymanie każdego metra powierzchni jest kosztowne i z tego powodu niezwykle ważne jest jego maksymalne wykorzystanie. Z pewnością okażą się także dobrą decyzją w dużych magazynach i hurtowniach, dysponujących ogromną liczba przechowywanych przedmiotów i towarów, które muszą być dobrze zorganizowane i szybko dostępne dla pracowników.

Maksymalne wykorzystanie powierzchni

Wysokość i wielkość mobilnych regałów można w pełni dostosować do wielkości magazynu. Dzięki temu zdecydowanie łatwej jest nam efektywnie zagospodarować dostępną przestrzeń. Co więcej, montaż systemów pozwalających na automatyczne przesuwanie regałów, pozwala na bezproblemowy dostęp do wszystkich przechowywanych produktów.

Optymalizacja kosztów

Dzięki maksymalnemu wykorzystaniu magazynu, na tej samej powierzchni jesteśmy w stanie przechować znacznie więcej produktów. To sprawia, że koszt przechowywania pojedynczych towarów będzie znacznie niższy niż w przypadku wykorzystania standardowych regałów.

Bezpieczeństwo przechowywanych materiałów

Nowoczesne regały mobilne posiadają blokady i  systemy stabilizujące, gwarantujące bezpieczeństwo zarówno przechowywanym przedmiotom, jak również pracownikom magazynu. W przypadku pojawienia się jakiejkolwiek usterki, cały system jest zatrzymywany, aby zapobiec powstaniu ewentualnych uszkodzeń.

Zastosowanie przesuwanych regałów przyniesie liczne korzyści zarówno w małych magazynach jak i ogromnych hurtowniach. Pozwalają one na maksymalne wykorzystanie dostępnej powierzchni i dlatego są coraz chętniej wybierane przez przedsiębiorców.

Warehouse management system

System WMS, czyli dlaczego potrzebujesz systemu do zarządzania magazynem?

WMS to system zarządzania, który usprawnia pracę w magazynach wysokiego składowania. Jest też często używany w firmach logistycznych. Program umożliwia nadzorowanie towaru od momentu, gdy znajdzie się w magazynie, aż do jego wydania.

Działanie systemu WMS?

System wykorzystuje kody kreskowe 1D, 2D lub technologię RFID, za których pomocą identyfikuje towar. Prowadzi dokładną ewidencję każdego towaru, który trafi do magazynu, dzięki czemu będziesz wiedział, gdzie znajdują się nawet pojedyncze produkty. Ten rodzaj systemu zarządzania magazynem automatycznie monitoruje towar i zbiera dane – umożliwia dostęp do wszystkich informacji w jednym miejscu.

Funkcje systemu WMS

System WMS nie tylko gromadzi informacje o towarze, który znajduje się na magazynie, lecz także usprawnia działania pracowników. Do jego najważniejszych zalet należą:

  • Kompletacja zleceń – system wspiera pracę kierownika magazynu, zarządza rozmieszczeniem towaru, przydziela pracownikom zadania, a także planuje trasy kompletacji zleceń. Dzięki temu możliwe jest wykonanie większej ilości zadań w krótszym czasie.
  • Zarządzanie zadaniami pracowników – system nadzoruje raporty oraz monitoruje etapy procedur magazynowych, dzięki czemu pozwala zdobyć komplet informacji natychmiastowo. To z kolei przekłada się na większą efektywność pracy.
  • Kontrola – WMS prowadzi kontrolę stanu magazynu oraz inwentaryzację.
  • Track&trace – system śledzi towar od momentu przyjęcia do magazynu, aż do chwili jego wydania.

Najważniejsze zalety systemu WMS

W obecnych czasach sprawne funkcjonowanie magazynu nie jest możliwe bez dobrego systemu do zarządzania, który prowadzi ewidencję oraz ułatwia wiele zadań pracownikom. Jakie są najważniejsze zalety systemu WMS? Należą do nich:

  • obniżenie kosztów pracy i redukcja strat,
  • ułatwienie pracy i zwiększenie efektywności pracowników,
  • śledzenie towaru oraz stanów magazynowych,
  • sprawne planowanie zadań i trasy kompletacji zleceń.

Jeżeli zależy Ci na uzyskaniu powyższych efektów, to system zarządzania magazynem jest odpowiedni dla Ciebie. WMS wykona pracę, podczas gdy Ty będziesz mógł się skupić w tym czasie na innych zadaniach.

wpis 10

Posadzki przemysłowe cz.2

Podczas użytkowania posadzki ujawniają się uszkodzenia wierzchniej warstwy wykończenia, będące skutkami nie tylko błędnego wykonania, ale i braku wyspecyfikowania części parametrów na etapie projektowania.

Najczęstsze uszkodzenia

Warto poznać, jakie błędy wykonaw­cze w zakresie posadzek przemysło­wych utwardzanych powierzchniowo występują najczęściej.

Pylenie, nadmierne ścieranie (fot. 1]

Czynnikami wpływającymi na nad­mierne pylenie i ścieranie są: nierów­nomierne rozprowadzenie warstwy utwardzającej lub zbyt mała ilość dozowanego materiału posypki. Po­wodem problemów może być również utrudniony proces wnikania posypki w strukturę betonu będący skutkiem zbyt późnego jej zacierania oraz nie­właściwy lub całkowicie pominięty pro­ces pielęgnacji wykonanej posadzki.

Fot. 1. Nierównomiernie rozprowadzona warstwa utwardzająca

Zarysowania i pęknięcia (fot. 2]

Przyczyn występowania zarysować i pęknięć posadzki jest bardzo wiele. Defekty tego typu psują jej estetykę i związane są bezpośrednio z funkcjo­nalnością i trwałością. Rysy najczę­ściej występują ze względu na naprę­żenia skurczowe betonu we wczesnej fazie układania posadzki. Jest to związane często z nieodpowiednią jej pielęgnacją, wykonaniem zbyt płyt­kich lub w nieodpowiednim terminie nacięć dylatacyjnych lub całkowitego ich braku. Dodatkowo dochodzą zja­wiska związane z osiadaniem podłoża pod wykonaną posadzką lub nadmier­nym obciążeniem konstrukcji nośnej posadzki.

Fot. 2. Zarysowanie i pęknięcia posadzki.

Siatka mikrospękań i mikrozarysowań [fot. 3]

Najczęściej powstanie mikrorys powo­dowane jest przesuszeniem posadzki, zbyt dużą ilością posypki lub innymi czynnikami technologicznymi podczas zacierania i utwardzania posadzki.

Fot. 3. Siatka mikrorys powierzchniowych na posadzce

Odpryski spowodowane korozją mrozową kruszywa [fot. 4]

Odpryski tego typu najczęściej wy­nikają z niewłaściwego doboru kru­szywa w recepturze mieszanki be­tonowej lub niskiej jakości kruszywa posypki w odniesieniu do panujących warunków klimatycznych. Są to de­fekty ściśle związane z brakiem od­porności ziaren kruszywa do przeno­szenia zmian objętości wywołanych niestałymi warunkami fizycznymi, ta­kimi jak zamrażanie-odmrażanie lub naprzemienne nawilżanie i suszenie. Uszkodzenia tego typu dość często są spotykane na parkingach garażów wielopoziomowych (np. w centrach handlowych], które mają zadaszenia, ale ze względu na jeżdżące samocho­dy oraz mycie są stale zawilgacane.

Fot. 4. Odpryski posadzki spodowane korozją mrozową kruszywa

Odpryski spowodowane reakcją alkaliczną kruszywa betonu płyty z cementem [fot. 5]

Uszkodzenia są wynikiem szkodli­wych reakcji aktywnej krzemionki pochodzącej z kruszywa z alkaliami zawartymi w cemencie. Reaktywnymi alkalicznie kruszywami najczęściej są ziarna porowatych wapieni, gezy [za­wierającej bezpostaciową krzemion­kę), krzemienie, chalcedon, rogowce, trydymit, czerty oraz lidyty. Reakcje reaktywnej krzemionki z alkaliami ce­mentu rozpoczynają się od agresji wodorotlenków pochodzących z alka­liów cementu na minerały krzemionko­we z kruszywa. Tworzy się wówczas żel alkaliczno-krzemionkowy, będący związkiem mogącym wchłaniać duże ilości wody, zwiększając tym samym swoją objętość, Powstały pęcznie­jący produkt powoduje wewnętrzne ciśnienie, w wyniku którego docho­dzi do spękań, rozpadu i zniszczenia otaczającego uwodnionego zaczynu cementowego, Procesy te zacho­dzą tylko z udziałem wody. Minimal­na wilgotność względna we wnętrzu betonu umożliwiająca zajście wymie­nionych reakcji wynosi ok. 85% przy temperaturze 20°C, Badania wykaza­ły, że reakcje alkalia – krzemionka naj­szybciej zachodzą w zakresie tempe­ratur 10-36°C. Intensywność tego typu reakcji w dużym stopniu zależy od wielkości ziaren oraz ich porowa­tości. Jeżeli źródłem alkaliów jest tylko cement, to ich koncentracja za­leżna będzie od wielkości reaktywnej powierzchni ziarna kruszywa. De­strukcja posadzki objawia się w po­staci kraterów o głębokości nawet do 3 cm, w formie tzw. pop-outów. Występowanie kruszyw reaktywnych alkalicznych w betonie powoduje jed­nak duże uszkodzenia powierzchni i ma zdecydowanie większy wpływ na obniżenie trwałości powierzchni. Je­dynym sposobem zatrzymania reakcji alkalia – krzemionka jest wysuszenie betonu oraz jego odcięcie przed do­stępem wilgoci.

Fot.5. Odprysk posadzki spowodowany reakcją alkaliczną kruszywa betonu z cementem

Odpryski spowodowane reakcją alkaliczną kruszywa posypki z cementem [fot. 6]

Podobnie jak ma to miejsce w przypad­ku reakcji alkalicznych kruszywa beto­nu płyty konstrukcyjnej z cementem, zastosowanie kruszywa reaktywnego alkalicznie (ziarna kruszywa AAR za­równo krzemionkowych ASR, jak i wę­glanowych ACR) w posypce również może powodować reakcje z alkaliami cementu. Osłabienia przyczepności ziaren kruszywa z uwodnionym za­czynem cementowym powoduje stopniowe wykruszanie się pojedyn­czych ziaren z powierzchni użytkowa­nej posadzki.

Fot. 6. Odpryski posadzki spowodowane reakcją alkaliczną kruszywa posypki z cementem

Wykruszanie się ziaren posypki

Schemat powstawania odprysków w posadzce jest związany z wystawa­niem części ziarna ponad powierzch­nię posadzki i jego obluzowywaniem się pod wpływem tarcia ruchu użyt­kowego [kołowy, pieszy]. Ziarno, które jest cyklicznie poruszane, obluzowuje się i odpryskuje z posadzki. Mecha­nizm ten jest ściśle związany z bra­kiem odpowiedniego zamocowania zia­ren przeważnie drobnego kruszywa.

Wystające włókna zbrojenia rozpro­szonego na powierzchni [fot. 7)

 Zwiększona ilość wydostających się włókien stalowych zbrojenia rozpro­szonego z płyty posadzkowej może mieć wiele przyczyn. Jednym z głów­nych powodów jest nadmierne zacie­ranie. Częstym powodem defektów jest również zjawisko tzw. bleedingu [wyrzucanie wody na powierzchnię betonu) podczas wykonywania płyty konstrukcyjnej, przez co formowanie i zacieranie posadzki jest utrudnione. Zwiększona ilość wody w warstwie przypowierzchniowej posadzki powo­duje lokalne osłabienie struktury be­tonu, obniżając jej powierzchniową wytrzymałość oraz trwałość przez jej nadmierne wycieranie podczas eksploatacji.

Zdegradowana powierzchnia betonu spowodowana korozję mrozową [fot. 8)

Silna korozja mrozowa lub korozja mrozowa wywołana obecnością soli odladzających na całej powierzch­ni posadzki występuje najczęściej w przypadku posadzek narażonych na bezpośrednie działanie czynników at­mosferycznych, czyli zlokalizowanych na zewnątrz, na terenie nieosłonię­tym. Jest to spowodowane zwy­kle niedostosowaniem parametrów betonu do panujących warunków środowiskowych i wykonanie płyty kon­strukcyjnej z betonu nieodpornego na działanie mrozu w obecności soli odladzających.

Uszkodzenia powierzchni na skutek korozji kwasowej [fot. 9)

W zakładach przemysłowych produkcji spożywczej można bardzo często za­obserwować zjawiska korozji kwaso­wej wynikające najczęściej z rozkładu węglanu wapnia przez kwasy i erozję ługującą wskutek oddziaływania urzą­dzeń myjących. Powierzchnie mine­ralne w odróżnieniu od żywicznych są nasiąkliwe. Poddane działaniu środ­ków chemicznych nie stanowią w peł­ni zabezpieczenia przed agresywnym środowiskiem chemicznym.

Odparzenia wierzchniej warstwy posypki (delaminacje) [fot. 10)

Wykonywanie posadzek przemysło­wych w skrajnych warunkach pogodo­wych przysparza bardzo często wielu problemów z odparzaniem się war­stwy wierzchniej. Mówimy wówczas o występowaniu delaminacji pozio­mych. Jest to związane najczęściej ze zbyt późnym lub zbyt wczesnym rozpoczęciem procesu zacierania. Dodatkowo na odparzenia może mieć wpływ zbyt szybka ucieczka wody spowodowana nadmierną temperatu­rą powietrza, zbyt intensywnym prze­pływem powietrza oraz niewystarcza­jącą pielęgnacją. Odparzenia posadzki sięgają nawet 2 cm w głąb warstwy wierzchniej.

Fot. 10. Odparzenia posadzki spowodowane złą pielęgnacją w zbyt wysokich temperaturach

Nadmierna ścieralność [fot. 11]

W przypadku wielkopowierzchniowych magazynów logistyki, zakładów przemysłowych czy stacji kontroli pojazdów, ze względu na silną eksploatację czy duże obciążenie, często w miejscach przejazdów następuje nadmierne wycieranie się materiału utwardzającego. Uszkodzenia mogą występować z powodu doboru posypki utwardzającej o niewystarczających parametrach trwałościowych w sto­sunku do panujących warunków. Nie­jednokrotnie są efektem braku wła­ściwej pielęgnacji lub zbyt małej ilości wtartej posypki.

Fot. 11. Intensywnie wytarta nawierzchnia w zajezdni autobusowej.

Podsumowanie

Posadzki przemysłowe utwardzane powierzchniowo przez tzw. suche posypki są najpopularniej stosowa­nym sposobem wykonania warstwy wykończeniowej stosowanej współ­cześnie w budownictwie usługowym i przemysłowym. Na etapie projekto­wania bardzo często nie specyfikuje się parametrów fizykochemicznych odnośnie do wymagań stawianych posadzkom. Projektanci opisują najczęściej jedynie parametry wy­trzymałościowe betonu pod kątem obciążenia warstwy konstrukcyjnej. W zaleceniach projektowych często brakuje wymagań dotyczących war­stwy wierzchniej posadzki lub opisa­ne są one bardzo ogólnikowo. Powyż­sze braki w projektach są efektem niedostosowania posadzek do rze­czywistych warunków środowisko­wych i eksploatacyjnych.

Powszechnie wybierane są najtańsze rozwiązania, nie zawsze zapewniają­ce odpowiednią trwałość i funkcjonal­ność posadzek. Brak dostosowania posadzek do sposobu użytkowania oraz dodatkowo niezamierzone błędy wykonawcze są powodem częstych napraw posadzek w krótkim okresie od ich wykonania. Dla prawidłowo realizowanej inwestycji projektant wraz z przyszłym użytkownikiem po­sadzki na etapie projektowania po­winni przeprowadzić pełną analizę szczegółowych warunków użytkowa­nia, uwzględniając nie tylko koszty budowy, ale również późniejszą eks­ploatację.

Opracował:

mgr inż. Karol Sadłowski

mgr inż. Damian Urbanowicz

mgr inż. Maciej Warzocha

  1. PN-EN 13318:2002 Podkłady podło­gowe oraz materiały do ich wykonania. Terminologia.
  2. AGI 302. 1R-04; ACI Committee 302, Guide for Concrete Floor and Sfab Construction. America Concrete Institute, 2004.
  3. Bautech Sp. z o.o., Karty techniczne produktów.
  4. PN-EN 206:2014-04 Beton. Wymaga­nia, właściwości, produkcja i zgodność.
  5. W. Ryżyński, Utwardzanie powierzch­niowe posadzki betonowej, „Inżynier Budownictwa” nr 4/2015.
  6. B. Chmielewska, G. Adamczewski, Wady i naprawy posadzek przemysłowych utwardzanych powierzchniowo, mate­riały XXVI Konferencji Naukowo-Tech­nicznej „Awarie budowlane”, 2013.
  7. H. Rainer Sasse, Wymagania projek­towe i użytkowe, Seminarium Nauko­wo-Techniczne „Podłogi przemysłowe”, 2007.
  8. A. Szydło, Nawierzchnie drogowe z be­tonu cementowego, Polski Cement Sp. z o.o., 2004.
  9. IBDiM, GDDP, Katalog typowych kon­strukcji nawierzchni sztywnych. War­szawa 2001.
  10. DIN 18202 Toleranzen im Hochbau – Bauwerke Tabelle 3.
  11. PN-EN 12620+A1:2010 Kruszywa do betonu.
wpis 09

Posadzki przemysłowe cz.1

I. Podział posadzek

Definicję posadzki określa norma PN- -EN 13318 [1], która wprowadza definicje dla podkładów podłogowych. Według normy posadzkę nazywa­my wierzchnią, użytkową warstwę podłogi. Należy przez to rozumieć powierzchnię układu konstrukcji, na której się odbywa ruch pieszy, ruch pojazdów, na której stoją urządzenia i składowane są materiały. Warstwa konstrukcyjna posadzki i układ pod­budowy odpowiadają za możliwość przeniesienia obciążeń użytkowych oraz zapewnienie odpowiedniej izola­cji termicznej, akustycznej lub przeciwwodnej. Natomiast zadaniem wierzchniej warstwy całego układu konstrukcyjnego jest zapewnienie odpowiednich parametrów użytko­wych oraz trwałościowych. Na etapie projektowania należy pamiętać, że to przede wszystkim posadzka zapewnia trwałość całego układu, zabezpiecza niższe warstwy układu przed agre­sywnymi czynnikami środowiska i za­pewnia bezpieczeństwo użytkowania. Podstawowego podziału posadzek przemysłowych można dokonać ze względu na występujące obciążenia. Według klasyfikacji przyjętej przez Komitet ACi [2] ustalono cztery klasy obciążeń od lekkich [dla obciążeń koła do 10 kN) do bardzo ciężkich (dla ob­ciążeń koła powyżej 80 kN).

W zakresie warstwy wykończeniowej posadzki należy jednak przyjąć inne kryteria podziału aniżeli wymagania nośności samej konstrukcji. Przy projektowaniu powinno się uwzględ­nić również takie parametry, jak: wa­runki użytkowe środowiska (wilgot­ność pomieszczenia, temperaturę, amplitudę temperatur, czynniki mro­zowe), odporność na ścieranie (czę­stość przejazdów, rodzaj pojazdów jeżdżących, częstość mycia, rodzaj maszyn myjących czy środków my­jących), odporność na agresję che­miczną (rodzaj środków myjących, rodzaj środków wykorzystywanych na posadzce lub na niej składowanych). Jest to duża grupa parametrów, które przyszły użytkownik posadzki powinien określić jako wytyczne do projektowania.

Uwzględniając wymienione czynniki, projektant dobiera technologię wyko­nania posadzki. Ze względu na tech­nologię oraz rodzaj materiału można dokonać podziału posadzek przemy­słowych na: utwardzane powierzch­niowo; z warstwami żywicznymi: po­lipropylenowymi, poliuretanowymi; z cienkowarstwowymi posadzkami samorozlewnymi typu PCC; wykończone okładziną ceramiczną czy zacierane na ostro.

 II. Podstawowe wymagania

Ze względów ekonomicznych (teore­tycznie najmniejsze wymagania wy­konawcze) najczęściej wykonywanymi w obiektach przemysłowych i usłu­gowych w Polsce są posadzki utwar­dzane powierzchniowo tzw. metodą suchej posypki. Jest to technologia pozwalająca przy prawidłowym wyko­naniu uzyskać wysoką odporność na ścieranie, pylenie i zwiększoną twar­dość. Jednakże przy niezachowaniu odpowiedniego reżimu technologicz­nego wykonania oraz przy wykonaniu posadzki w niekorzystnych warunkach atmosferycznych powstają liczne uszkodzenia nawet w pierwszym roku użytkowania posadzki.

Ogólnie przyjmowane zasady projek­towania mieszanek betonowych na posadzki nakazują, aby masa cementu nie przekraczała 350 kg/m3, a wskaź­nik w/c nie przekraczał 0,5. Szczegól­nie ważna jest dostateczna zawar­tość frakcji kruszywa poniżej 0,2 mm. Zawartość tej frakcji nie powinna być mniejsza niż 4%. Równocześnie zawar­tość pyłów [cement + kruszywo poniżej 0,125 mm] powinna być ograniczona do 400 kg/m3, a zawartość cement + kruszywo frakcji mniejszej niż 0,25 mm powinna być ograniczona do 500 kg/m3. W przypadku posypek utwardzających producenci bardzo często stosują dodatkowe kryteria wobec mieszanek betonowych. Podstawowe z nich to wymaganie, aby mieszanki betonowe nie zawierały w swym składzie popio­łów lotnych, gdyż mają one tendencję do zbierania się w górnej warstwie płyty, co może prowadzić do podwyż­szenia pylenia posadzki i powstawa­nia odspojeń. Istotnym kryterium jest również zastosowanie odpowiedniego cementu – przede wszystkim niskoalkalicznego [NA). Najczęściej zalecane cementy do betonów posadzkowych z warstwą utwardzającą to: CEM I, CEM ll/A-S, CEM ll/B-S, CEM lll/A.

W zakresie wykonania warstwy utwar­dzającej zaleca się [3], aby powierzch­nia betonu była wilgotna, ewentualny nadmiar wody powinien być usunięty. Powierzchnię należy odświeżyć dys­kiem zacieraczki, a następnie rozło­żyć około połowy przewidzianej ilo­ści materiału posypki (2-2,5 kg/m23 i zatrzeć wstępnie dyskiem. Dopiero później rozsypać drugą partię mate­riału (2-2,5 kg/m2] i ponownie zatrzeć dyskiem. Na etapie rozkładania należy kontrolować zużycie materiału, aby równomiernie i w odpowiedniej ilości (najczęściej 4-5 kg/m2] rozłożyć go na powierzchni.

Deklarowane właściwości użytkowe posadzek utwardzających są stosunkowo stałe. Przykładowe właściwości dotyczą:

  • odporności na ścieranie – klasy zbli­żone do A3 – 2,70 cm3/50 cm2,
  • grubości warstwy posypki utwar­dzającej ok. 2-3 mm,
  • wytrzymałości na ściskanie ok. 80 N/mm2,
  • klasy ekspozycji XM 3.

Stosownie do normy PN-EN 206 (41 mieszanki betonowe powinno się pro­jektować z uwzględnieniem oddziały­wania środowiska. W tym celu zde­finiowano klasy ekspozycji podające opis środowisk agresywnych wobec konstrukcji betonowych i żelbeto­wych. Podziału dokonano ze wzglę­du na czynniki korozyjne, jakimi są: karbonatyzacja, korozja chlorkowa niepochodząca z wody morskiej i po­chodząca z wody morskiej, agresywne oddziaływanie zamrażania i rozmraża­nia bez środków odladzających lub ze środkami odladzającymi oraz agresja chemiczna. Najnowsze wydanie nor­my PN-EN 20B (41 z 2014 r. nie defi­niuje klas ekspozycji dla agresji wywo­łanej ścieraniem.

W projektach budowlanych bardzo rzadko się zdarza, aby projektanci wy­specyfikowali beton z podaniem odpo­wiednich do warunków środowiskowych klas ekspozycji. W domyśle zatem, jeśli nie ma podanej klasy, wykonawca przyj­muje klasę opisaną jako X0, co odpo­wiada braku zagrożenia agresji środo­wiska lub zagrożenia korozją.

Opracował:

mgr inż. Karol Sadłowski

mgr inż. Damian Urbanowicz

mgr inż. Maciej Warzocha

Bibliografia

  1. PN-EN 13318:2002 Podkłady podło­gowe oraz materiały do ich wykonania. Terminologia.
  2. AGI 302. 1R-04; ACI Committee 302, Guide for Concrete Floor and Sfab Con- struction. America Concrete Institute, 2004.
  3. Bautech Sp. z o.o., Karty techniczne produktów.
  4. PN-EN 206:2014-04 Beton. Wymaga­nia, właściwości, produkcja i zgodność.
  5. Ryżyński, Utwardzanie powierzch­niowe posadzki betonowej, „Inżynier Budownictwa” nr 4/2015.
  6. Chmielewska, G. Adamczewski, Wady i naprawy posadzek przemysłowych utwardzanych powierzchniowo, mate­riały XXVI Konferencji Naukowo-Tech­nicznej „Awarie budowlane”, 2013.
  7. Rainer Sasse, Wymagania projek­towe i użytkowe, Seminarium Nauko­wo-Techniczne „Podłogi przemysłowe”, 2007.
  8. Szydło, Nawierzchnie drogowe z be­tonu cementowego, Polski Cement Sp. z o.o., 2004.
  9. IBDiM, GDDP, Katalog typowych kon­strukcji nawierzchni sztywnych. War­szawa 2001.
  10. DIN 18202 Toleranzen im Hochbau – Bauwerke Tabelle 3.
  11. PN-EN 12620+A1:2010 Kruszywa do betonu.
wpis 07

Praca na wysokości – wymagania BHP

I. CZYM JEST PRACA NA WYSOKOŚCI

Pracą na wysokości jest praca wykonywana na powierzchni znajdującej się na wysokości co najmniej 1 m nad poziomem podłogi lub ziemi.

Nie zalicza się do prac na wysokości pracy na powierzchni, niezależnie od wysokości, na jakiej się znajduje, jeżeli powierzchnia ta:

– osłonięta jest ze wszystkich stron do wysokości co najmniej 1,5 m pełnymi ścianami lub ścianami z oknami oszklonymi,

– wyposażona jest w inne stałe konstrukcje lub urządzenia chronią- ce pracownika
przed upadkiem.

Prace na wysokości powinny być organizowane i wykonywane w sposób niezmuszający pracownika do wychylania się poza poręcz balustrady lub obrys urządzenia, na którym stoi. Na powierzchniach wzniesionych na wysokość powyżej 1 m nad poziomem podłogi lub ziemi, na których w związku z wykonywaną pracą mogą przebywać pracownicy, lub na powierzchniach służących jako przejścia powinny być zainstalowane balustrady składające się z poręczy ochronnych umieszczonych na wysokości co najmniej 1,1 m i krawężników o wysokości co najmniej 0,15 m. Pomiędzy poręczą i krawężnikiem powinna być umieszczona w połowie wysokości poprzeczka lub przestrzeń ta powinna być wypełniona w sposób uniemożliwiający wypadnięcie osób. Jeżeli ? ze względu na rodzaj i warunki wykonywania prac na wysokości ? zastosowanie balustrad jest niemożliwe, należy stosować inne skuteczne środki ochrony pracowników przed upadkiem z wysokości, odpowiednie do rodzaju i warunków wykonywania prac.


 II. KTO MOŻE PRACOWAĆ NA WYSOKOŚCI

Do wykonywania pracy na wysokości mogą być dopuszczeni jedynie pracownicy, którzy:

Posiadają aktualne orzeczenie lekarskie o braku przeciwwskazań do pracy na wysokości. Skierowanie na badania wysokościowe powinno zawierać wyraźną adnotację o pracy powyżej lub poniżej 3 m.
Odbyli szkolenie w zakresie bhp oraz instruktaż stanowiskowy zapoznający ich ze specyfikom prac na wysokości oraz zagrożeniami występującymi na stanowisku pracy.
Mają zagwarantowane środkami ochrony indywidualnej oraz posiadają umiejętność posługiwania się nimi.

Środki zabezpieczające mogą to być zarówno środki organizacyjne, jak i techniczne, np.:

– asekuracja przez innego pracownika,
– bariery, osłony,
– sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości,
– oznakowanie i zabezpieczenie terenu prac.
– Zostali zapoznani z oceną ryzyka zawodowego związanego z wykonywaną pracą.
– Zostali zapoznani z instrukcjami i procedurami obowiązującymi na stanowisku pracy.


III. PRACA NA WYSOKOŚCI JAKO PRACA SZCZEGÓLNIE NIEBEZPIECZNA.

Ze względu na zaliczanie prac na wysokości do tzw. prac szczególnie niebezpiecznych pracodawca ma szereg obowiązków, których celem jest zapewnienie bezpiecznego wykonania pracy. Do najważniejszych należą:

– zapewnienie bezpośredniego nadzoru nad tymi pracami wyznaczonych w tym celu osób,
– zapewnienie odpowiednich środków ochrony indywidualnej i zbiorowej,Zapewnienie pracownikom instruktażu stanowiskowego.


IV. ORGANIZACJA PRACY NA WYSOKOŚCI

1. Praca na rusztowaniach i ruchomych podestach roboczych

Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją producenta albo projektem indywidualnym. Rusztowania należy ustawiać na podłożu ustabilizowanym i wyprofilowanym, ze spadkiem umożliwiającym odpływ wód opadowych. Liczbę i rozmieszczenie zakotwień rusztowania oraz wielkość siły kotwiącej należy określić w projekcie rusztowania lub dokumentacji producenta. Na rusztowaniu lub ruchomym podeście roboczym powinna być umieszczona tablica określająca:

a) wykonawcę montażu rusztowania lub ruchomego podestu roboczego z podaniem imienia i nazwiska albo nazwy oraz numeru telefonu;

b) dopuszczalne obciążenia pomostów i konstrukcji rusztowania lub ruchomego podestu roboczego.

Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny:

a) posiadać pomost o powierzchni roboczej wystarczającej dla osób wykonujących roboty oraz do składowania narzędzi i niezbędnej ilości materiałów;

b) posiadać stabilną konstrukcję dostosowaną do przeniesienia obciążeń;

c) posiadać poręcz ochronną i piony komunikacyjne.

Montaż, eksploatacja i demontaż rusztowań i ruchomych podestów roboczych są zabronione:

a) jeżeli o zmroku nie zapewniono oświetlenia zapewniającego dobrą widoczność;

b) w czasie gęstej mgły, opadów deszczu, śniegu oraz gołoledzi;

c) w czasie burzy lub wiatru o prędkości przekraczającej 10 m/s.

Użytkowanie rusztowania jest dopuszczalne po dokonaniu jego odbioru przez kierownika budowy lub uprawnioną osobę. Odbiór rusztowania potwierdza się wpisem w dzienniku budowy lub w protokole odbioru technicznego. Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być regularnie sprawdzane przez kierownika budowy lub uprawnioną osobę po silnym wietrze, opadach atmosferycznych, po przerwach roboczych dłuższych niż 10 dni oraz okresowo, nie rzadziej niż raz w miesiącu. Zakres czynności objętych kontrolą określa instrukcja producenta lub projekt indywidualny.

Montaż i demontaż rusztowań oraz ruchomych podestów roboczych powinny być wykonywane przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia.

2. Praca na drabinach przenośnych

Przy używaniu drabin przenośnych niedopuszczalne jest w szczególności:

a) stosowanie drabin uszkodzonych,

b) używanie drabiny rozstawnej jako przystawnej,

c) opieranie drabiny przystawnej o śliskie płaszczyzny, o obiekty lekkie lub wywrotne albo o stosy materiałów niezapewniające stabilności drabiny,

d) stawianie drabiny przed zamkniętymi drzwiami, jeżeli nie są one zamknięte na klucz od strony ustawianej drabiny,

e) ustawianie drabin na niestabilnym podłożu oraz w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn i innych urządzeń w sposób stwarzający zagrożenie dla pracowników używających drabiny,

f) przenoszenie drabiny o długości powyżej 4 m przez jedną osobę.

Drabina przystawna powinna wystawać ponad powierzchnię, na którą prowadzi 1 m, a kąt jej nachylenia powinien wynosić 75°.

Należy przestrzegać następujących wymagań dotyczących prac z użyciem drabin:

a) dopuszcza się wykonywanie robót malarskich przy użyciu drabin rozstawnych tylko do wysokości nieprzekraczającej 4 m od poziomu podłogi,

b) drabina bez pałąków, której długość przekracza 4 m, przed podniesieniem lub zamontowaniem powinna być wyposażona w prowadnicę pionową, umożliwiającą założenie urządzenia samohamownego, połączonego z linką bezpieczeństwa szelek bezpieczeństwa,

c) osoby korzystające z drabin linowych powinny być dodatkowo zabezpieczone przed upadkiem z wysokości za pomocą prowadnicy pionowej, zamocowanej niezależnie od lin nośnych drabiny,

d) wykonywanie robót murarskich i tynkarskich z drabin przystawnych jest zabronione,

e) roboty ciesielskie z drabin można wykonywać wyłącznie do wysokości 3 m.

3. Praca na klamrach i innych podwyższeniach

Przy pracach na klamrach i innych podwyższeniach nieprzeznaczonych do pobytu ludzi, na wysokości do 2 m nad poziomem podłogi lub ziemi, kiedy prace te nie wymagają od pracownika wychylania się poza obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy zapewnić, aby:

a) klamry, pomosty i inne urządzenia były stabilne i zabezpieczone przed nieprzewidywaną zmianą położenia oraz posiadały odpowiednią wytrzymałość na  przewidywane obciążenie,

b) pomost roboczy spełniał następujące wymagania:

c) powierzchnia pomostu powinna być wystarczająca dla pracowników, narzędzi, oraz niezbędnych materiałów,

d) podłoga powinna być pozioma i równa, trwale umocowana do elementów konstrukcyjnych pomostu,

e) w widocznym miejscu pomostu powinny być umieszczone czytelne informacje mówiące o wielkości dopuszczalnego obciążenia.

4. Praca na słupach, masztach, konstrukcjach wieżowych, kominach, konstrukcjach budowlanych bez stropów

Jeżeli rodzaj pracy wymaga od pracownika wychylenia się poza balustradę lub obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy w szczególności:

Przed rozpoczęciem prac sprawdzić:
– stan techniczny konstrukcji lub urządzeń, na których mają być wykonywane prace, w tym ich stabilność, wytrzymałość na przewidywane obciążenie,
– zabezpieczenie przed nieprzewidywaną zmianą położenia,
– stan techniczny stałych elementów konstrukcji lub urządzeń mających służyć do mocowania linek bezpieczeństwa,

Podczas pracy zapewnić stosowanie:
odpowiedniego do rodzaju wykonywanych prac sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości, takiego jak: szelki bezpieczeństwa z linką bezpieczeństwa przymocowaną do stałych elementów konstrukcji, szelki bezpieczeństwa z pasem biodrowym (do prac w podparciu ? na słupach, masztach itp.),
hełmów ochronnych.

Podstawa Prawna:

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26.09.1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. Tekst jednolity:  Dz. U. z 2003 r. nr 169, poz. 1650 z późn. Zmianami.

Opracował:

Specjalista ds. BHP

Tomasz Leliński

wpis 06

Szkolenie z oględzin regałów

W niedawnym newsletterze poruszyliśmy temat dotyczący przeglądów instalacji regałowych dzisiaj skupimy się na tym w jaki sposób poszerzyć wiedzę i umiejętności personelu magazynowego aby m.in. prawidłowo wykonywać przeglądy bieżące. Ponownie punktem wyjścia będą dla nas przepisy, dlatego na wstępie odniesiemy się do normy PN-EN 15635:2010, w której znajdziemy następujące informacje:

8.1.3 Szkolenia

Operatorzy powinni zostać odpowiednio przeszkoleni w użytkowaniu urządzeń do składowania i urządzeń obsługowych (patrz B.3).

B.3 Szkolenia

Użytkownicy urządzeń do składowania powinni zawsze konsultować się z producentem wyrobu w celu ustalenia zasad bezpiecznej obsługi i szkolić odpowiednio cały personel, który będzie użytkować urządzenia.

Poniżej inny punkt normy wspominający o konieczności doszkalania operatorów:

D.2.2.2 Zmniejszanie prawdopodobieństwa ponownego pojawienia się uszkodzeń

Szansa wystąpienia przypadkowego uderzenia uszkadzającego i osłabiającego urządzenie do składowania może być zminimalizowana przez zmniejszenie lub wyeliminowanie możliwości ponownego pojawienia się uszkodzeń. Mogą to wspierać zasady dobrej praktyki, takie jak:

– odpowiednie przeszkolenia operatorów wózków widłowych* (* dopowiedzenie autora);

Ponadto  zgodnie z wymogami użytkownik powinien wskazać osobę odpowiedzialną za bezpieczeństwo urządzeń do składowania. Osoba ta powinna zostać pouczona jak identyfikować dostawcę instalacji, kontaktować się z nim i określać szkolenia konieczne do utrzymania tych urządzeń w bezpiecznych warunkach obsługi. 

Podobne informacje na temat konieczności doszkalania personelu odpowiedzialnego za bezpieczeństwo znajdują się również w instrukcji eksploatacji systemów regałowych.

Obecnie częstym dodatkiem do dokumentacji regałowej jaką otrzymuje użytkownik w ramach zakupu nowej instalacji są karty oględzin regałów. Karty mają pomóc w regularnych kontrolach, jednak często osoby wytypowane do tego zadania nie posiadają  wiedzy w tym zakresie . Oględziny regałów oprócz tego, że powinny być systematyczne (wykonywane w regularnych odstępach czasu) wymagają sprawdzenia instalacji w pełnym zakresie wynikającym z przepisów. Następnie ważne jest prawidłowe zaklasyfikowanie wykrytych odstępstw oraz dokonanie odpowiednich kroków, aby zabezpieczyć obszar do momentu dokonania napraw.

Jako inspektor wykonujący przeglądy eksperckie mam obowiązek sprawdzić, czy formalnie zgłaszane są oględziny oraz w jaki sposób rejestrowane są uszkodzenia. Pomimo szczerych chęci osób zajmujących się wykonywaniem przeglądów wewnętrznych, z doświadczenia mogę powiedzieć, że często zdarzają się pewne nieścisłości i uchybienia w raportach. Poniżej przytoczę kilka błędów, których można byłoby uniknąć, gdyby osoba zajmująca się przeglądami byłam do tego odpowiednio przygotowana.

Niewłaściwie dokonana ocena uszkodzenia np. słupa ramy regału. Z tym zagadnieniem wiążą się dwa problemy. Pierwszy, gdy wykonany pomiar uszkodzenia nakazuje zaklasyfikowanie elementu do wymiany (strefa żółta, czerwona), a błędnie był on zaklasyfikowany do strefy zielonej. W konsekwencji użytkowany jest element, który powinien zostać zastąpiony nowym. W ten sposób nieświadomie naraża się pracowników na niebezpieczeństwo. Drugi przypadek dotyczy odwrotnej sytuacji, w której element do obserwacji zaklasyfikowano do wymiany. Tutaj konsekwencje mają ?jedynie? wymiar finansowy dla pracodawcy.

Innym często występującym niedopatrzeniem jest niemal całkowicie pomijany aspekt związany z gospodarką paletową. Dla przypomnienia personel magazynu ma obowiązek zgłaszać osobie odpowiedzialnej za bezpieczeństwo przypadki stwierdzenia uszkodzonych i nie certyfikowanych palet, które powinny być natychmiast wycofane z eksploatacji .

Ostatnim przykładem będą braki zawleczek belek regałowych. Każdorazowo w ramach wykonywania przeglądów bieżących osoba, która się tym zajmuje, powinna uzupełniać wszelkie braki zabezpieczeń w instalacji.

Mając na uwadze przytoczone przypadki oraz widząc potrzebę poszerzania kompetencji i zwiększania świadomości pracowników magazynowych firma ZMS oferuje kompleksowe szkolenie z zakresu wykonywania oględzin instalacji regałowych. Ze względu na specyfikę zagadnienia program opracowano w taki sposób, aby na koniec uczestnicy mogli samodzielnie wykonać przegląd (pod okiem trenera). W przypadku chęci wzięcia udziału w szkoleniu zamkniętym prosimy o kontakt.

wpis 08

Wymagania dotyczące organizacji pracy w magazynie

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy z późniejszymi zmianami pracodawca realizuje obowiązek zapewnienia pracownikom bezpieczeństwa i higieny pracy, w szczególności przez zapobieganie zagrożeniom związanym z wykonywaną pracą, właściwą organizację pracy, stosowanie koniecznych środków profilaktycznych oraz informowanie i szkolenie pracowników.
W magazynach pracodawca przede wszystkim zobowiązany jest do:
  • Wyznaczenia miejsc do składowania materiałów z uwzględnieniem rodzaju i właściwości składowanych materiałów,
  • Wyznaczenia dróg dla transportu ręcznego oraz mechanicznego.
  • Oznakowania magazynu znakami informacyjnymi, ostrzegawczymi, zakazującymi lub nakazującymi pewne zachowania w magazynie w tym określenie dopuszczalnych prędkości przy transporcie mechanicznym (wózkami widłowymi).
Wyznaczenie miejsc oraz zasady składowania materiałów w magazynie.
  1. Przy składowaniu materiałów należy:
a) określić dla każdego rodzaju składowanego materiału miejsce, sposób i dopuszczalną wysokość składowania;
b) zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia urządzeń przeznaczonych do składowania (regałów, podestów itp.);
c) zapewnić, aby masa składowanego ładunku, łącznie z masą urządzeń przeznaczonych do jego składowania i transportu, nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia podłóg i stropów, na których odbywa się składowanie;
  1. a) Regały powinny mieć odpowiednio wytrzymałą i stabilną
konstrukcję oraz zabezpieczenia przed ich przewróceniem się.
b) Szerokość odstępów między regałami powinna być odpowiednia do stosowanych środków transportowych oraz powinna umożliwiać bezpieczne operowanie tymi środkami i ładunkami.
  1. a) Sposób układania materiałów na regałach i ich zdejmowania nie może stwarzać zagrożeń dla bezpieczeństwa pracowników.
b) Przedmioty łatwo tłukące się, substancje i preparaty sklasyfikowane jako niebezpieczne oraz materiały o największej masie powinny być składowane na najniższych półkach regałów.
    1. a) Przedmioty, których wymiary, kształt i masa decydują o ich indywidualnym sposobie składowania, powinny być ustawiane lub układane stabilnie, z uwzględnieniem położenia ich środka ciężkości, tak aby zapobiec ich wywróceniu się lub spadnięciu.
  1. a) Przy składowaniu materiałów w stosach należy zapewnić:
– stateczność stosów poprzez składowanie na wysokość uzależnioną od rodzaju materiałów (ich wymiarów, masy, kształtu) oraz wytrzymałości opakowań;
– wiązanie między warstwami;
– układanie stosów tak, aby środek ciężkości przedmiotów składowanych pozostawał wewnątrz obrysu stosów;
– zachowanie odległości między stosami, umożliwiającej bezpieczne układanie i przemieszczanie materiałów.
b) Rozładunek stosów powinien być prowadzony kolejno począwszy od najwyższych warstw. Niedopuszczalne jest wyjmowanie materiałów ze środka stosów.
6.1 Przy składowaniu materiałów sypkich luzem należy zapewnić:
– powierzchnię składową, która przy zachowaniu kąta zsypu naturalnego umożliwi zachowanie przejść lub przejazdów wokół hałdy lub zwału;
– wytrzymałość zapór odpowiednią do parcia składowanego materiału sypkiego;
– w miarę potrzeby wynikającej z ochrony sąsiednich stref pracy oraz technicznych możliwości – szczelne obudowanie miejsca przeładunku i urządzeń przeładunkowych oraz połączenie ich z urządzeniami odciągającymi pył w miejscu jego powstawania;
– bezpieczne metody pracy, szczególnie przy ręcznym pobieraniu i przenoszeniu materiałów.
2. Wchodzenie pracowników na zwały materiałów sypkich grożących zasypaniem dozwolone jest jedynie w przypadkach wyjątkowej konieczności z zastosowaniem pomostów lub innych urządzeń zapewniających bezpieczeństwo, a także przy zapewnieniu asekuracji przez drugiego pracownika oraz odpowiedniego nadzoru.
7.1. Przy składowaniu materiałów pylących luzem należy zapewnić szczelne ogrodzenie co najmniej do wysokości 0,5 m ponad wysokość składowanego materiału.
2. Transport materiałów, o których mowa w ust. 1, może odbywać się wyłącznie specjalnymi środkami transportu lub w zamkniętych pojemnikach (np. kontenerach).
8. Przy składowaniu materiałów skłonnych do samozapalenia się należy je zabezpieczyć przed samozapłonem, a w szczególności ograniczyć wysokość składowania, stosować kominy wentylacyjne oraz przesypywać lub często przerzucać hałdy i zwały.
9. Niedopuszczalne jest składowanie materiałów bezpośrednio pod elektroenergetycznymi liniami napowietrznymi lub w odległości mniejszej (licząc w poziomie od skrajnych przewodów) niż:
1) 2 m – od linii niskiego napięcia;
2) 5 m – od linii wysokiego napięcia do 15 kV;
3) 10 m – od linii wysokiego napięcia do 30 kV;
4) 15 m – od linii wysokiego napięcia powyżej 30 kV.
Wyznaczenie dróg dla transportu ręcznego oraz mechanicznego w magazynie.
Zgodnie z § 4 ust. 2 ww. rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bhp, który brzmi: Drogi i przejścia powinny posiadać wymiary odpowiednie do liczby potencjalnych użytkowników oraz rodzajów i wielkości stosowanych urządzeń transportowych i przemieszczanych ładunków. Minimalne wymiary dróg i przejść określają Polskie Normy. Szerokość przejść między maszynami a innymi urządzeniami lub ścianami dla ruchu pieszego jednokierunkowego wynosi 0,75m a dla ruchu dwukierunkowego 1.0 m.
W PN-M-78010:1968 ?Transport wewnętrzny. Drogi i otwory drzwiowe. Wytyczne projektowania? podano wytyczne do projektowania m.in. dróg transportowych w budynkach magazynowych. Dla silnikowych pojazdów transportowych poruszających się w ruchu jednostronnym (bez równoczesnego ruchu pieszego i innych środków transportu) minimalna szerokość drogi na odcinkach prostych powinna wynosić:
B = a + 60 cm Gdzie: a to szerokość środka transportowego, ewentualnie gdy wózek przewozi ładunek szerszy niż wózek przyjmuje się szerokość ładunku. Szerokość drogi B nie powinna być jednak mniejsza niż 120 cm. Gdy pomiędzy regałami mogą poruszać się w tym samym czasie piesi, to szerokość B powinna wynosić co najmniej: B = a + 100 cm W magazynach z dwukierunkową organizacją ruchu minimalna szerokość drogi transportowej dla wózków widłowych bez udziału ruchu pieszego wynosi: B = 2a + 90 cm zaś przy jednoczesnym występowaniu środków transportowych i ruchu pieszego: B = 2a + 200 cm Zgodnie z PN-EN 349+A1:2012 ?Maszyny Bezpieczeństwo. Minimalne odstępy zapobiegające zgnieceniu części ciała ludzkiego? bezpieczną odległością między wózkiem a regałem to 50-centymetrowy odstęp. Jest to odległość bezpieczna dla ciała ludzkiego (w przypadku pojawienia się człowieka między regałami).
Oznakowanie magazynu znakami informacyjnymi, ostrzegawczymi, zakazującymi lub nakazującymi pewne zachowania w magazynie.
Zgodnie z § 66 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy z późniejszymi zmianami pracodawca jest obowiązany:
  1. Zapewnić opracowanie zasad ruchu na drogach wewnątrzzakładowych, zgodnych z przepisami prawa o ruchu drogowym.
  2. W zasadach ruchu, wymienionych w ust. 1, należy określić w szczególności maksymalne prędkości środków transportu i komunikacji na drogach wewnątrzzakładowych oraz w pomieszczeniach zakładu pracy, uzależnione od szerokości dróg, natężenia ruchu, widoczności itp.
  3. Drogi powinny być oznakowane znakami drogowymi zgodnymi z przepisami prawa o ruchu drogowym.
  4. Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym, obowiązkiem pracodawcy jest określenie dopuszczalnych prędkości wózków na poszczególnych odcinkach dróg, uwzględniając przy tym nasilenie ruchu, rodzaj przewożonych ładunków, szerokość i stan dróg oraz widoczność.
  5. Podczas jazdy drogą wydzieloną tylko dla wózków i oddzieloną barierami fizycznymi od drogi dla pieszych, to zachowując odległość równą około czterem długościom wózka od najbliższego wózka, dopuszczalna prędkość maksymalna może wynosić 12 km/h.
  6. Jeśli jest to droga oddzielona od drogi dla pieszych za pomocą linii na powierzchni drogi, to dopuszczalna prędkość maksymalna wynosi 5 km/h. 5 km/h jest normalną prędkością z jaką porusza się osoba piesza. Jeśli na drogę wtargnie pieszy, to niezależnie od odległości od wózka miejsca wtargnięcia, kierowca powinien wózek zatrzymać do czasu opuszczenia drogi przez pieszego.
Wytyczne takie są stosowane i przestrzegane w większości stanów USA, a wynikają z zaleceń opracowanych przez ASSE (Amerykańskie Stowarzyszenie Inżynierów Bezpieczeństwa).
Opracowanie tekstu
ZMS Systemy Magazynowe