Porady

Podczas użytkowania posadzki ujawniają się uszkodzenia wierzchniej warstwy wykończenia, będące skutkami nie tylko błędnego wykonania, ale i braku wyspecyfikowania części parametrów na etapie projektowania.

Najczęstsze uszkodzenia

Warto poznać, jakie błędy wykonaw­cze w zakresie posadzek przemysło­wych utwardzanych powierzchniowo występują najczęściej.

Pylenie, nadmierne ścieranie (fot. 1]

Czynnikami wpływającymi na nad­mierne pylenie i ścieranie są: nierów­nomierne rozprowadzenie warstwy utwardzającej lub zbyt mała ilość dozowanego materiału posypki. Po­wodem problemów może być również utrudniony proces wnikania posypki w strukturę betonu będący skutkiem zbyt późnego jej zacierania oraz nie­właściwy lub całkowicie pominięty pro­ces pielęgnacji wykonanej posadzki.

Zarysowania i pęknięcia (fot. 2]

Przyczyn występowania zarysować i pęknięć posadzki jest bardzo wiele. Defekty tego typu psują jej estetykę i związane są bezpośrednio z funkcjo­nalnością i trwałością. Rysy najczę­ściej występują ze względu na naprę­żenia skurczowe betonu we wczesnej fazie układania posadzki. Jest to związane często z nieodpowiednią jej pielęgnacją, wykonaniem zbyt płyt­kich lub w nieodpowiednim terminie nacięć dylatacyjnych lub całkowitego ich braku. Dodatkowo dochodzą zja­wiska związane z osiadaniem podłoża pod wykonaną posadzką lub nadmier­nym obciążeniem konstrukcji nośnej posadzki.

Siatka mikrospękań i mikrozarysowań [fot. 3]

Najczęściej powstanie mikrorys powo­dowane jest przesuszeniem posadzki, zbyt dużą ilością posypki lub innymi czynnikami technologicznymi podczas zacierania i utwardzania posadzki.

Odpryski spowodowane korozją mrozową kruszywa [fot. 4]

Odpryski tego typu najczęściej wy­nikają z niewłaściwego doboru kru­szywa w recepturze mieszanki be­tonowej lub niskiej jakości kruszywa posypki w odniesieniu do panujących warunków klimatycznych. Są to de­fekty ściśle związane z brakiem od­porności ziaren kruszywa do przeno­szenia zmian objętości wywołanych niestałymi warunkami fizycznymi, ta­kimi jak zamrażanie-odmrażanie lub naprzemienne nawilżanie i suszenie. Uszkodzenia tego typu dość często są spotykane na parkingach garażów wielopoziomowych (np. w centrach handlowych], które mają zadaszenia, ale ze względu na jeżdżące samocho­dy oraz mycie są stale zawilgacane.

Odpryski spowodowane reakcją alkaliczną kruszywa betonu płyty z cementem [fot. 5]

Uszkodzenia są wynikiem szkodli­wych reakcji aktywnej krzemionki pochodzącej z kruszywa z alkaliami zawartymi w cemencie. Reaktywnymi alkalicznie kruszywami najczęściej są ziarna porowatych wapieni, gezy [za­wierającej bezpostaciową krzemion­kę), krzemienie, chalcedon, rogowce, trydymit, czerty oraz lidyty. Reakcje reaktywnej krzemionki z alkaliami ce­mentu rozpoczynają się od agresji wodorotlenków pochodzących z alka­liów cementu na minerały krzemionko­we z kruszywa. Tworzy się wówczas żel alkaliczno-krzemionkowy, będący związkiem mogącym wchłaniać duże ilości wody, zwiększając tym samym swoją objętość, Powstały pęcznie­jący produkt powoduje wewnętrzne ciśnienie, w wyniku którego docho­dzi do spękań, rozpadu i zniszczenia otaczającego uwodnionego zaczynu cementowego, Procesy te zacho­dzą tylko z udziałem wody. Minimal­na wilgotność względna we wnętrzu betonu umożliwiająca zajście wymie­nionych reakcji wynosi ok. 85% przy temperaturze 20°C, Badania wykaza­ły, że reakcje alkalia – krzemionka naj­szybciej zachodzą w zakresie tempe­ratur 10-36°C. Intensywność tego typu reakcji w dużym stopniu zależy od wielkości ziaren oraz ich porowa­tości. Jeżeli źródłem alkaliów jest tylko cement, to ich koncentracja za­leżna będzie od wielkości reaktywnej powierzchni ziarna kruszywa. De­strukcja posadzki objawia się w po­staci kraterów o głębokości nawet do 3 cm, w formie tzw. pop-outów. Występowanie kruszyw reaktywnych alkalicznych w betonie powoduje jed­nak duże uszkodzenia powierzchni i ma zdecydowanie większy wpływ na obniżenie trwałości powierzchni. Je­dynym sposobem zatrzymania reakcji alkalia – krzemionka jest wysuszenie betonu oraz jego odcięcie przed do­stępem wilgoci.

Odpryski spowodowane reakcją alkaliczną kruszywa posypki z cementem [fot. 6]

Podobnie jak ma to miejsce w przypad­ku reakcji alkalicznych kruszywa beto­nu płyty konstrukcyjnej z cementem, zastosowanie kruszywa reaktywnego alkalicznie (ziarna kruszywa AAR za­równo krzemionkowych ASR, jak i wę­glanowych ACR) w posypce również może powodować reakcje z alkaliami cementu. Osłabienia przyczepności ziaren kruszywa z uwodnionym za­czynem cementowym powoduje stopniowe wykruszanie się pojedyn­czych ziaren z powierzchni użytkowa­nej posadzki.

Wykruszanie się ziaren posypki

Schemat powstawania odprysków w posadzce jest związany z wystawa­niem części ziarna ponad powierzch­nię posadzki i jego obluzowywaniem się pod wpływem tarcia ruchu użyt­kowego [kołowy, pieszy]. Ziarno, które jest cyklicznie poruszane, obluzowuje się i odpryskuje z posadzki. Mecha­nizm ten jest ściśle związany z bra­kiem odpowiedniego zamocowania zia­ren przeważnie drobnego kruszywa.

Wystające włókna zbrojenia rozpro­szonego na powierzchni [fot. 7)

 Zwiększona ilość wydostających się włókien stalowych zbrojenia rozpro­szonego z płyty posadzkowej może mieć wiele przyczyn. Jednym z głów­nych powodów jest nadmierne zacie­ranie. Częstym powodem defektów jest również zjawisko tzw. bleedingu [wyrzucanie wody na powierzchnię betonu) podczas wykonywania płyty konstrukcyjnej, przez co formowanie i zacieranie posadzki jest utrudnione. Zwiększona ilość wody w warstwie przypowierzchniowej posadzki powo­duje lokalne osłabienie struktury be­tonu, obniżając jej powierzchniową wytrzymałość oraz trwałość przez jej nadmierne wycieranie podczas eksploatacji.

Zdegradowana powierzchnia betonu spowodowana korozję mrozową [fot. 8)

Silna korozja mrozowa lub korozja mrozowa wywołana obecnością soli odladzających na całej powierzch­ni posadzki występuje najczęściej w przypadku posadzek narażonych na bezpośrednie działanie czynników at­mosferycznych, czyli zlokalizowanych na zewnątrz, na terenie nieosłonię­tym. Jest to spowodowane zwy­kle niedostosowaniem parametrów betonu do panujących warunków środowiskowych i wykonanie płyty kon­strukcyjnej z betonu nieodpornego na działanie mrozu w obecności soli odladzających.

Uszkodzenia powierzchni na skutek korozji kwasowej [fot. 9)

W zakładach przemysłowych produkcji spożywczej można bardzo często za­obserwować zjawiska korozji kwaso­wej wynikające najczęściej z rozkładu węglanu wapnia przez kwasy i erozję ługującą wskutek oddziaływania urzą­dzeń myjących. Powierzchnie mine­ralne w odróżnieniu od żywicznych są nasiąkliwe. Poddane działaniu środ­ków chemicznych nie stanowią w peł­ni zabezpieczenia przed agresywnym środowiskiem chemicznym.

Odparzenia wierzchniej warstwy posypki (delaminacje) [fot. 10)

Wykonywanie posadzek przemysło­wych w skrajnych warunkach pogodo­wych przysparza bardzo często wielu problemów z odparzaniem się war­stwy wierzchniej. Mówimy wówczas o występowaniu delaminacji pozio­mych. Jest to związane najczęściej ze zbyt późnym lub zbyt wczesnym rozpoczęciem procesu zacierania. Dodatkowo na odparzenia może mieć wpływ zbyt szybka ucieczka wody spowodowana nadmierną temperatu­rą powietrza, zbyt intensywnym prze­pływem powietrza oraz niewystarcza­jącą pielęgnacją. Odparzenia posadzki sięgają nawet 2 cm w głąb warstwy wierzchniej.

Nadmierna ścieralność [fot. 11]

W przypadku wielkopowierzchniowych magazynów logistyki, zakładów przemysłowych czy stacji kontroli pojazdów, ze względu na silną eksploatację czy duże obciążenie, często w miejscach przejazdów następuje nadmierne wycieranie się materiału utwardzającego. Uszkodzenia mogą występować z powodu doboru posypki utwardzającej o niewystarczających parametrach trwałościowych w sto­sunku do panujących warunków. Nie­jednokrotnie są efektem braku wła­ściwej pielęgnacji lub zbyt małej ilości wtartej posypki.

Podsumowanie

Posadzki przemysłowe utwardzane powierzchniowo przez tzw. suche posypki są najpopularniej stosowa­nym sposobem wykonania warstwy wykończeniowej stosowanej współ­cześnie w budownictwie usługowym i przemysłowym. Na etapie projekto­wania bardzo często nie specyfikuje się parametrów fizykochemicznych odnośnie do wymagań stawianych posadzkom. Projektanci opisują najczęściej jedynie parametry wy­trzymałościowe betonu pod kątem obciążenia warstwy konstrukcyjnej. W zaleceniach projektowych często brakuje wymagań dotyczących war­stwy wierzchniej posadzki lub opisa­ne są one bardzo ogólnikowo. Powyż­sze braki w projektach są efektem niedostosowania posadzek do rze­czywistych warunków środowisko­wych i eksploatacyjnych.

Powszechnie wybierane są najtańsze rozwiązania, nie zawsze zapewniają­ce odpowiednią trwałość i funkcjonal­ność posadzek. Brak dostosowania posadzek do sposobu użytkowania oraz dodatkowo niezamierzone błędy wykonawcze są powodem częstych napraw posadzek w krótkim okresie od ich wykonania. Dla prawidłowo realizowanej inwestycji projektant wraz z przyszłym użytkownikiem po­sadzki na etapie projektowania po­winni przeprowadzić pełną analizę szczegółowych warunków użytkowa­nia, uwzględniając nie tylko koszty budowy, ale również późniejszą eks­ploatację.

Opracował:

mgr inż. Karol Sadłowski

mgr inż. Damian Urbanowicz

mgr inż. Maciej Warzocha

Bibliografia

1. PN-EN 13318:2002 Podkłady podło­gowe oraz materiały do ich wykonania. Terminologia.
2. AGI 302. 1R-04; ACI Committee 302, Guide for Concrete Floor and Sfab Construction. America Concrete Institute, 2004.
3. Bautech Sp. z o.o., Karty techniczne produktów.
4. PN-EN 206:2014-04 Beton. Wymaga­nia, właściwości, produkcja i zgodność.
5. W. Ryżyński, Utwardzanie powierzch­niowe posadzki betonowej, „Inżynier Budownictwa” nr 4/2015.
6. B. Chmielewska, G. Adamczewski, Wady i naprawy posadzek przemysłowych utwardzanych powierzchniowo, mate­riały XXVI Konferencji Naukowo-Tech­nicznej „Awarie budowlane”, 2013.
7. H. Rainer Sasse, Wymagania projek­towe i użytkowe, Seminarium Nauko­wo-Techniczne „Podłogi przemysłowe”, 2007.
8. A. Szydło, Nawierzchnie drogowe z be­tonu cementowego, Polski Cement Sp. z o.o., 2004.
9. IBDiM, GDDP, Katalog typowych kon­strukcji nawierzchni sztywnych. War­szawa 2001.
10. DIN 18202 Toleranzen im Hochbau – Bauwerke Tabelle 3.
11. PN-EN 12620+A1:2010 Kruszywa do betonu.

I. CZYM JEST PRACA NA WYSOKOŚCI

Pracą na wysokości jest praca wykonywana na powierzchni znajdującej się na wysokości co najmniej 1 m nad poziomem podłogi lub ziemi.

Nie zalicza się do prac na wysokości pracy na powierzchni, niezależnie od wysokości, na jakiej się znajduje, jeżeli powierzchnia ta:

– osłonięta jest ze wszystkich stron do wysokości co najmniej 1,5 m pełnymi ścianami lub ścianami z oknami oszklonymi,

– wyposażona jest w inne stałe konstrukcje lub urządzenia chronią- ce pracownika
przed upadkiem.

Prace na wysokości powinny być organizowane i wykonywane w sposób niezmuszający pracownika do wychylania się poza poręcz balustrady lub obrys urządzenia, na którym stoi. Na powierzchniach wzniesionych na wysokość powyżej 1 m nad poziomem podłogi lub ziemi, na których w związku z wykonywaną pracą mogą przebywać pracownicy, lub na powierzchniach służących jako przejścia powinny być zainstalowane balustrady składające się z poręczy ochronnych umieszczonych na wysokości co najmniej 1,1 m i krawężników o wysokości co najmniej 0,15 m. Pomiędzy poręczą i krawężnikiem powinna być umieszczona w połowie wysokości poprzeczka lub przestrzeń ta powinna być wypełniona w sposób uniemożliwiający wypadnięcie osób. Jeżeli ? ze względu na rodzaj i warunki wykonywania prac na wysokości ? zastosowanie balustrad jest niemożliwe, należy stosować inne skuteczne środki ochrony pracowników przed upadkiem z wysokości, odpowiednie do rodzaju i warunków wykonywania prac.

 II. KTO MOŻE PRACOWAĆ NA WYSOKOŚCI

Do wykonywania pracy na wysokości mogą być dopuszczeni jedynie pracownicy, którzy:

Posiadają aktualne orzeczenie lekarskie o braku przeciwwskazań do pracy na wysokości. Skierowanie na badania wysokościowe powinno zawierać wyraźną adnotację o pracy powyżej lub poniżej 3 m.
Odbyli szkolenie w zakresie bhp oraz instruktaż stanowiskowy zapoznający ich ze specyfikom prac na wysokości oraz zagrożeniami występującymi na stanowisku pracy.
Mają zagwarantowane środkami ochrony indywidualnej oraz posiadają umiejętność posługiwania się nimi.

Środki zabezpieczające mogą to być zarówno środki organizacyjne, jak i techniczne, np.:

– asekuracja przez innego pracownika,
– bariery, osłony,
– sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości,
– oznakowanie i zabezpieczenie terenu prac.
– Zostali zapoznani z oceną ryzyka zawodowego związanego z wykonywaną pracą.
– Zostali zapoznani z instrukcjami i procedurami obowiązującymi na stanowisku pracy.

III. PRACA NA WYSOKOŚCI JAKO PRACA SZCZEGÓLNIE NIEBEZPIECZNA.

Ze względu na zaliczanie prac na wysokości do tzw. prac szczególnie niebezpiecznych pracodawca ma szereg obowiązków, których celem jest zapewnienie bezpiecznego wykonania pracy. Do najważniejszych należą:

– zapewnienie bezpośredniego nadzoru nad tymi pracami wyznaczonych w tym celu osób,
– zapewnienie odpowiednich środków ochrony indywidualnej i zbiorowej,Zapewnienie pracownikom instruktażu stanowiskowego.

IV. ORGANIZACJA PRACY NA WYSOKOŚCI

1. Praca na rusztowaniach i ruchomych podestach roboczych

Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją producenta albo projektem indywidualnym. Rusztowania należy ustawiać na podłożu ustabilizowanym i wyprofilowanym, ze spadkiem umożliwiającym odpływ wód opadowych. Liczbę i rozmieszczenie zakotwień rusztowania oraz wielkość siły kotwiącej należy określić w projekcie rusztowania lub dokumentacji producenta. Na rusztowaniu lub ruchomym podeście roboczym powinna być umieszczona tablica określająca:

a) wykonawcę montażu rusztowania lub ruchomego podestu roboczego z podaniem imienia i nazwiska albo nazwy oraz numeru telefonu;

b) dopuszczalne obciążenia pomostów i konstrukcji rusztowania lub ruchomego podestu roboczego.

Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny:

a) posiadać pomost o powierzchni roboczej wystarczającej dla osób wykonujących roboty oraz do składowania narzędzi i niezbędnej ilości materiałów;

b) posiadać stabilną konstrukcję dostosowaną do przeniesienia obciążeń;

c) posiadać poręcz ochronną i piony komunikacyjne.

Montaż, eksploatacja i demontaż rusztowań i ruchomych podestów roboczych są zabronione:

a) jeżeli o zmroku nie zapewniono oświetlenia zapewniającego dobrą widoczność;

b) w czasie gęstej mgły, opadów deszczu, śniegu oraz gołoledzi;

c) w czasie burzy lub wiatru o prędkości przekraczającej 10 m/s.

Użytkowanie rusztowania jest dopuszczalne po dokonaniu jego odbioru przez kierownika budowy lub uprawnioną osobę. Odbiór rusztowania potwierdza się wpisem w dzienniku budowy lub w protokole odbioru technicznego. Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być regularnie sprawdzane przez kierownika budowy lub uprawnioną osobę po silnym wietrze, opadach atmosferycznych, po przerwach roboczych dłuższych niż 10 dni oraz okresowo, nie rzadziej niż raz w miesiącu. Zakres czynności objętych kontrolą określa instrukcja producenta lub projekt indywidualny.

Montaż i demontaż rusztowań oraz ruchomych podestów roboczych powinny być wykonywane przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia.

2. Praca na drabinach przenośnych

Przy używaniu drabin przenośnych niedopuszczalne jest w szczególności:

a) stosowanie drabin uszkodzonych,

b) używanie drabiny rozstawnej jako przystawnej,

c) opieranie drabiny przystawnej o śliskie płaszczyzny, o obiekty lekkie lub wywrotne albo o stosy materiałów niezapewniające stabilności drabiny,

d) stawianie drabiny przed zamkniętymi drzwiami, jeżeli nie są one zamknięte na klucz od strony ustawianej drabiny,

e) ustawianie drabin na niestabilnym podłożu oraz w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn i innych urządzeń w sposób stwarzający zagrożenie dla pracowników używających drabiny,

f) przenoszenie drabiny o długości powyżej 4 m przez jedną osobę.

Drabina przystawna powinna wystawać ponad powierzchnię, na którą prowadzi 1 m, a kąt jej nachylenia powinien wynosić 75°.

Należy przestrzegać następujących wymagań dotyczących prac z użyciem drabin:

a) dopuszcza się wykonywanie robót malarskich przy użyciu drabin rozstawnych tylko do wysokości nieprzekraczającej 4 m od poziomu podłogi,

b) drabina bez pałąków, której długość przekracza 4 m, przed podniesieniem lub zamontowaniem powinna być wyposażona w prowadnicę pionową, umożliwiającą założenie urządzenia samohamownego, połączonego z linką bezpieczeństwa szelek bezpieczeństwa,

c) osoby korzystające z drabin linowych powinny być dodatkowo zabezpieczone przed upadkiem z wysokości za pomocą prowadnicy pionowej, zamocowanej niezależnie od lin nośnych drabiny,

d) wykonywanie robót murarskich i tynkarskich z drabin przystawnych jest zabronione,

e) roboty ciesielskie z drabin można wykonywać wyłącznie do wysokości 3 m.

3. Praca na klamrach i innych podwyższeniach

Przy pracach na klamrach i innych podwyższeniach nieprzeznaczonych do pobytu ludzi, na wysokości do 2 m nad poziomem podłogi lub ziemi, kiedy prace te nie wymagają od pracownika wychylania się poza obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy zapewnić, aby:

a) klamry, pomosty i inne urządzenia były stabilne i zabezpieczone przed nieprzewidywaną zmianą położenia oraz posiadały odpowiednią wytrzymałość na  przewidywane obciążenie,

b) pomost roboczy spełniał następujące wymagania:

c) powierzchnia pomostu powinna być wystarczająca dla pracowników, narzędzi, oraz niezbędnych materiałów,

d) podłoga powinna być pozioma i równa, trwale umocowana do elementów konstrukcyjnych pomostu,

e) w widocznym miejscu pomostu powinny być umieszczone czytelne informacje mówiące o wielkości dopuszczalnego obciążenia.

4. Praca na słupach, masztach, konstrukcjach wieżowych, kominach, konstrukcjach budowlanych bez stropów

Jeżeli rodzaj pracy wymaga od pracownika wychylenia się poza balustradę lub obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy w szczególności:

Przed rozpoczęciem prac sprawdzić:
– stan techniczny konstrukcji lub urządzeń, na których mają być wykonywane prace, w tym ich stabilność, wytrzymałość na przewidywane obciążenie,
– zabezpieczenie przed nieprzewidywaną zmianą położenia,
– stan techniczny stałych elementów konstrukcji lub urządzeń mających służyć do mocowania linek bezpieczeństwa,

Podczas pracy zapewnić stosowanie:
odpowiedniego do rodzaju wykonywanych prac sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości, takiego jak: szelki bezpieczeństwa z linką bezpieczeństwa przymocowaną do stałych elementów konstrukcji, szelki bezpieczeństwa z pasem biodrowym (do prac w podparciu ? na słupach, masztach itp.),
hełmów ochronnych.

Podstawa Prawna:

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26.09.1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. Tekst jednolity:  Dz. U. z 2003 r. nr 169, poz. 1650 z późn. Zmianami.

Opracował:

Specjalista ds. BHP

Tomasz Leliński

www.oldavbhp.pl

Antresola jako sposób zwiększenie przestrzeni magazynowej.

Antresola magazynowa to dodatkowe piętro, które można zainstalować w wysokich magazynach i dzięki temu powiększyć znacznie przestrzeń składowania. W ten sposób można również oddzielić na hali miejsce na prace administracyjne od tego, w którym odbywa się praca produkcyjna.

Jak powinna wyglądać konstrukcja, aby stała się antresolą?

Odpowiadając na to pytanie musimy odwołać się do definicji antresoli.

Zgodnie z § 3 pkt. 19 rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 roku w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. 2015.1422 z dnia 2015.09.18), poprzez antresolę należy rozumieć górną część kondygnacji lub pomieszczenia, znajdującą się nad przedzielającym je stropem pośrednim o powierzchni mniejszej od powierzchni tej kondygnacji lub pomieszczenia, niezamkniętą przegrodami budowlanymi od strony wnętrza, z którego jest wydzielona. Jak wynika z tej definicji, aby dodatkowa powierzchnia została uznana za antresolę, koniecznym jest, aby jej wielkość/metraż był mniejszy od powierzchni kondygnacji. Należy to odnieść do powierzchni magazynu, w którym postawiona będzie antresola.

Do budowy antresoli należy się odpowiednio przygotować.

Budowa antresoli może spowodować zmianę parametrów użytkowych lub technicznych budynku.  W takim przypadku może stanowić przebudowę istniejącego obiektu (magazynu).

Zgodnie z art. 28 § 1 prawa budowlanego, konieczne będzie w tym przypadku uzyskanie decyzji o pozwoleniu na budowę. Budowa antresoli nie jest wymieniona w art. 29 prawa budowlanego, który wskazuje, jakie obiekty i roboty budowlane zwolnione są z uzyskania w/w decyzji administracyjnej. Do budowy antresoli nie wystarcza również dokonanie zgłoszenia, o którym mowa w art. 30 w/w ustawy.

Jeśli powierzchnia użytkowa obiektu nie przekracza 1000 m², a jednocześnie nie można spełnić określonych wymagań wynikających z § 2 rozporządzenia w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie oraz zawartych w art. 5 i 6 prawa budowlanego, inwestor może skorzystać z § 2 pkt 2 powyższego rozporządzenia, który daje możliwość zastosowania innych rozwiązań po uzyskaniu pozytywnej opinii właściwych organów, np. Państwowej Straży Pożarnej.

Zanim jednak zaczniemy budować antresolę należy sporządzić projekt oraz odpowiednio umiejscowić ją w magazynie.

Budowa antresoli niesie wiele zmian w organizacji magazynu.

Podczas budowy antresoli należy uwzględnić między innymi:

• Nośność podłoża
• Ilość wyjść ewakuacyjnych
• Ilość sprzętu p.poż. (a w szczególności gaśnic, hydrantów)
• Ilość dróg ewakuacyjnych
• Długość dojść do wyjść ewakuacyjnych (przejścia ewakuacyjne)

Ustawienie antresoli w magazynie może wpłynąć na zwiększenie ilości osób zatrudnionych w magazynie. Ten fakt również wpłynie na ilość dróg oraz wyjść ewakuacyjnych, a także samej budowy antresoli (szerokość schodów, szerokość spoczników itp.).

Zgodnie ze§ 236 ust. 1. rozporządzenia w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie z pomieszczeń przeznaczonych na pobyt ludzi powinna być zapewniona możliwość ewakuacji w bezpieczne miejsce na zewnątrz budynku lub do sąsiedniej strefy pożarowej, bezpośrednio albo drogami komunikacji ogólnej, zwanymi dalej „drogami ewakuacyjnymi”.

• 236 ust. 6. powyższego rozporządzenia stanowi, iż określając wymaganą szerokość i liczbę przejść, wyjść oraz dróg ewakuacyjnych w budynku, w którym z przeznaczenia i sposobu zagospodarowania pomieszczeń nie wynika jednoznacznie maksymalna liczba ich użytkowników, liczbę tę należy przyjmować w odniesieniu do powierzchni tych pomieszczeń dla: magazynów – 30 m²/osobę.

Zgodnie z § 237. w pomieszczeniach, od najdalszego miejsca, w którym może przebywać człowiek, do wyjścia ewakuacyjnego na drogę ewakuacyjną lub do innej strefy pożarowej albo na zewnątrz budynku, powinno być zapewnione przejście, zwane dalej „przejściem ewakuacyjnym”, o długości nieprzekraczającej:

1. W strefach pożarowych PM o gęstości obciążenia ogniowego przekraczającej 500 MJ/m² w budynku o więcej niż jednej kondygnacji nadziemnej – 75 m
2. W strefach pożarowych PM, o obciążeniu ogniowym nieprzekraczającym 500 MJ/m², w budynku o więcej niż jednej kondygnacji nadziemnej oraz w strefach pożarowych PM w budynku o jednej kondygnacji nadziemnej bez względu na wielkość obciążenia ogniowego – 100 m.

Konstrukcja antresoli ma uwzględniać ilość oraz rodzaj towaru, jaki będzie składowany.  Antresola musi być odpowiednio przymocowana do podłoża

Na każdej kondygnacji powinna znajdować się opisana w czytelny sposób nośność przypadająca na m².

Pracownicy zobowiązani są podczas składowania towaru do przestrzegania tej nośności.

Antresole mogą dzielić halę magazynową na dwie lub trzy kondygnacje. Z piętra na piętro przechodzi się po schodach lub wjeżdża się windą. Pomiędzy antresolami umieszczonymi na tym samym poziomie można natomiast przemieszczać się dzięki specjalnym pomostom. Zarówno antresole, schody, jak i pomosty, zabezpieczone są na ogół barierkami.

Szerokość schodów antresoli stanowiących drogę ewakuacyjną, należy obliczać proporcjonalnie do liczby osób mogących przebywać równocześnie na kondygnacji, na której przewiduje się obecność największej ich liczby, przyjmując nie mniej niż:

A) 1,2 – szerokość biegu

1,5 – szerokość spocznika

0,175 – wysokość stopnia – dla magazynów, gdzie zatrudnionych jest więcej niż 10 osób.

B) 0,9 – szerokość biegu

0,9 – szerokość spocznika

0,19 – wysokość stopnia – dla magazynów, gdzie przebywa mniej niż 10 osób.

Antresola powinna być wyposażona w balustrady. Zgodnie z § 105 rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 roku w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, (Dz. U. 2003.169.1650 z dnia 2003.09.29) pracą na wysokości jest praca wykonywana na powierzchni znajdującej się na wysokości co najmniej 1,0 m nad poziomem podłogi lub ziemi, jednak nie może to być ściana o wysokości od podłogi antresoli do sufitu.

Barierki chroniące przed upadkiem powinny być umieszczone z każdej strony antresoli. Ich wysokość to 1,1 metra. Powinny być wyposażone w krawężnik o szerokości – 0,15 oraz zabezpieczenie pośrednie na wysokości 0,55 metra.

Wysokość każdej kondygnacji antresoli w magazynie powinna mieść wysokości co najmniej 2,2 metra.

Zgodnie § 20 z rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 roku w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. 2003.169.1650 z dnia 2003.09.29), w pomieszczeniach takich jak: dyżurka, portiernia czy kantor, stanowiących często element magazynu, a usytuowanych na poziomie składowania materiałów czy na antresoli otwartej do pomieszczenia magazynu, minimalna wysokość w świetle powinna wynosić 2,2 m.

Antresola może być wykorzystana jako przestrzeń do prac administracyjnych i biurowych. Można je zorganizować tam, gdzie praca na hali nie generuje dużego hałasu. Umieszczenie biura administracyjnego w tej samej przestrzeni, co prace magazynowe sprawia, że w przedsiębiorstwie nie powstają sztuczne bariery między pracownikami. Usprawnia to także zarządzanie pracą na hali przez menedżerów.

Należy tu pamiętać o zabezpieczeniu barierkami ochronnymi ścian biura przed uderzeniem przez, np.: wózek ręczny paletowy lub z napędem elektrycznym.

Sprzęt p.poż. na antresoli.

Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. Nr 109, poz. 719), antresola powinna być wyposażona w gaśnice. Zgodnie z § 32 ust. 3 r.o.p.b. jedna jednostka masy środka gaśniczego 2 kg (lub 3 dm³) zawartego w gaśnicach, powinna przypadać, z wyjątkiem przypadków określonych w przepisach szczególnych:

1. Na każde 100 m² powierzchni strefy pożarowej w budynku, niechronionej stałym urządzeniem gaśniczym:
   a) zakwalifikowanej do kategorii zagrożenia ludzi ZL I, ZL II, ZL III lub ZL V
   b) produkcyjnej i magazynowej o gęstości obciążenia ogniowego ponad 500 MJ/m²
   c) zawierającej pomieszczenie zagrożone wybuchem

Odległość jednej gaśnicy od drugiej nie powinna przekraczać 30 metrów.

Wyznaczenie miejsca w magazynie na antresolę i jej budowa nie jest sprawą łatwą i oczywistą.  Każdy, kto będzie chciał zbudować antresolę w magazynie, powinien się do tego solidnie przygotować.

Najlepiej poszukać pomocy u specjalistów, którzy budują w magazynach antresole i mogą wspomóc fachowym doradztwem.

Tekst opracował:

Tomasz Leliński

Główny specjalista ds. BHP

www.oldavbhp.pl