Rentownosc magazynu

Rentowność magazynu – jak ją zwiększyć?

O przetrwaniu przedsiębiorstwa w dobie silnej konkurencji decyduje jego rentowność. Chcąc się utrzymać na rynku, nie można sobie pozwolić na zaniedbanie regularnych analiz efektywności procesów i brak działań, które mogłyby prowadzić do optymalizacji ponoszonych przez firmę wydatków. Jednym z elementów tej oceny jest efektywność w zarządzaniu magazynem. Co można zrobić, by prace w magazynie przebiegały sprawniej?

Wskaźniki efektywności

Trudno dokonać jakichkolwiek usprawnień bez regularnego pomiaru i analizy wskaźników gospodarowania posiadanymi zasobami. Wskaźniki te umożliwiają ocenę:

  • w czasie – dane z działalności bieżącej i dane historyczne;
  • według kosztu – głównymi czynnikami kosztochłonnymi są zasoby tu ludzkie, przestrzenne i wyposażenie.

Praktycznym narzędziem umożliwiającym pomiar zebranych informacji, a co za tym idzie optymalizację wykorzystania posiadanych zasobów, jest magazynowy system informatyczny (WMS system).

Ewidencja

Właściwa dokumentacja to element pracy najczęściej zaniedbywany przez pracowników magazynowych, a zarazem podstawowe źródło informacji o ruchu i wykorzystaniu zapasów. Niezbędne jest zatem jasne określenie obiegu dokumentów i egzekwowanie ich rejestracji.

Optymalne wykorzystanie miejsca

W magazynie liczy się każdy metr kwadratowy powierzchni, dlatego ważna jest organizacja dostępnego miejsca, tak aby:

  • usprawnić pracę, na przykład przez planowanie ścieżek logistycznych, które skrócą czas odnalezienia towaru,
  • wykorzystać powierzchnię w poziomie i w pionie, poprzez użycie regałów wjezdnych, przepływowych i pomosty magazynowe.
  • zachować płynność przepływu przez magazyn, na przykład uwzględniając pracę wózków widłowych.

Szkolenie pracowników

To właśnie pracownicy liniowi na co dzień obserwują funkcjonowanie procesów magazynowych i to ich bezpośrednie zaangażowanie wpływa na poziom produktywności przedsiębiorstwa. Dlatego tak ważne jest zachcenie ich do wyrażenia opinii na temat wydajności pracy. Z drugiej strony nie wystarczy inwestycja w technologie, jeśli pracownik mający bezpośredni kontakt z urządzeniem nie został solidnie przeszkolony do jego obsługi.

Kwestia zwiększenia rentowności magazynu to proces indywidualny i ciągły. Popularne rozwiązania nie zawsze sprawdzają się w każdym przypadku. Dlatego tak ważna jest bieżąca analiza, gotowość do podejmowania usprawnień i dostosowanie do warunków konkretnego przedsiębiorstwa.

regaly paletowe

Regały paletowe – na co zwrócić uwagę przy zakupie?

Regały paletowe stanowią podstawowe wyposażenie każdego magazynu. Można na nich składować standardowe palety z towarem. Takie regały powinny być stabilne oraz funkcjonalne, aby pomieścić jak najwięcej asortymentu w stosunku do powierzchni magazynu. Na co warto zwrócić uwagę przy zakupie regałów paletowych do magazynu?

Regały paletowe – najważniejsze parametry przy zakupie

Wybierając regały paletowe do magazynu, należy uwzględnić wagę i gabaryty składowanych produktów. Przy wyborze kluczową rolę paradoksalnie odgrywa nasza przestrzeń magazynowa – musimy tak planować rozmieszczenie regałów, by zachować przestrzeń do przejazdu wózków widłowych.

Wielkość regałów musi być dobrana w taki sposób, aby maksymalnie zagospodarować wolną przestrzeń roboczą. Głębokość regału dopasowana jest do standardowych palet. Natomiast wysokość i długość powinna być dobrana odpowiednio do wolnej przestrzeni, aby zapewnić jak największą funkcjonalność i usprawniać pracę w magazynie. Ważny jest też sposób magazynowania palet z towarem, ponieważ wpływa to na odległość między półkami.

Istotną rolę odgrywa funkcja regulacji półek, które można dopasować odpowiednio do wysokości składowanego towaru. Niewielka przestrzeń pomiędzy nimi naraża nas na większe ryzyko uszkodzeniu palety podczas wsuwania lub wysuwania. Z kolei za duża, zmniejsza powierzchnię miejsca roboczego na regale. Na rynku dostępne są różne modele regałów paletowych, ale dokonując wyboru, warto kierować się maksymalnym obciążeniem całkowitym, które wytrzymuje konstrukcja. Niewłaściwie dobrany regał może ulec deformacji pod wpływem zbyt dużych ciężarów. Dlatego przed zakupem należy zapoznać się z maksymalnym obciążeniem, które podaje producent w specyfikacji produktu. Regały paletowe przeznaczone pod duże obciążenia najczęściej są wykonywane ze stali. Natomiast konstrukcje aluminiowe przeznaczone są do towaru o niższej wadze. Warto również zastanowić się, czy regał będzie przykręcony do czy też  będzie stał samodzielnie, ponieważ te modele nieco różnią się konstrukcją.

Podsumowanie

Regały paletowe przyspieszają czas załadunku, ponieważ zapewniają swobodny dostęp do każdego towaru znajdującego się w magazynie. Dlatego warto zakupić produkt z atestem, odpowiednio dobrany do powierzchni magazynu oraz obciążenia. Wpłynie to na wyższą wydajność pracy i bezpieczeństwo pracowników w magazynie.  

mobilne regały magazynowe

Mobilne regały magazynowe – zalety rozwiązania

Regały mobilne nazywane inaczej regałami przesuwanymi są coraz chętniej wybieranym rozwiązaniem. Ich instalacja wiąże się z licznymi korzyściami, szczególnie jeżeli mamy do czynienia z niewielkimi magazynami lub wysoką ceną za metr kwadratowy wykorzystywanej powierzchni.

Regały mobilne – zastosowanie

Regały przesuwane idealnie sprawdzą się np. w muzeach i archiwach, w których powierzchnia magazynowa jest znacznie ograniczona, a jednocześnie niezbędny jest łatwy dostęp do całości zbiorów. Znajdą zastosowanie także w chłodniach, gdzie utrzymanie każdego metra powierzchni jest kosztowne i z tego powodu niezwykle ważne jest jego maksymalne wykorzystanie. Z pewnością okażą się także dobrą decyzją w dużych magazynach i hurtowniach, dysponujących ogromną liczba przechowywanych przedmiotów i towarów, które muszą być dobrze zorganizowane i szybko dostępne dla pracowników.

Maksymalne wykorzystanie powierzchni

Wysokość i wielkość mobilnych regałów można w pełni dostosować do wielkości magazynu. Dzięki temu zdecydowanie łatwej jest nam efektywnie zagospodarować dostępną przestrzeń. Co więcej, montaż systemów pozwalających na automatyczne przesuwanie regałów, pozwala na bezproblemowy dostęp do wszystkich przechowywanych produktów.

Optymalizacja kosztów

Dzięki maksymalnemu wykorzystaniu magazynu, na tej samej powierzchni jesteśmy w stanie przechować znacznie więcej produktów. To sprawia, że koszt przechowywania pojedynczych towarów będzie znacznie niższy niż w przypadku wykorzystania standardowych regałów.

Bezpieczeństwo przechowywanych materiałów

Nowoczesne regały mobilne posiadają blokady i  systemy stabilizujące, gwarantujące bezpieczeństwo zarówno przechowywanym przedmiotom, jak również pracownikom magazynu. W przypadku pojawienia się jakiejkolwiek usterki, cały system jest zatrzymywany, aby zapobiec powstaniu ewentualnych uszkodzeń.

Zastosowanie przesuwanych regałów przyniesie liczne korzyści zarówno w małych magazynach jak i ogromnych hurtowniach. Pozwalają one na maksymalne wykorzystanie dostępnej powierzchni i dlatego są coraz chętniej wybierane przez przedsiębiorców.

Warehouse management system

System WMS, czyli dlaczego potrzebujesz systemu do zarządzania magazynem?

WMS to system zarządzania, który usprawnia pracę w magazynach wysokiego składowania. Jest też często używany w firmach logistycznych. Program umożliwia nadzorowanie towaru od momentu, gdy znajdzie się w magazynie, aż do jego wydania.

Działanie systemu WMS?

System wykorzystuje kody kreskowe 1D, 2D lub technologię RFID, za których pomocą identyfikuje towar. Prowadzi dokładną ewidencję każdego towaru, który trafi do magazynu, dzięki czemu będziesz wiedział, gdzie znajdują się nawet pojedyncze produkty. Ten rodzaj systemu zarządzania magazynem automatycznie monitoruje towar i zbiera dane – umożliwia dostęp do wszystkich informacji w jednym miejscu.

Funkcje systemu WMS

System WMS nie tylko gromadzi informacje o towarze, który znajduje się na magazynie, lecz także usprawnia działania pracowników. Do jego najważniejszych zalet należą:

  • Kompletacja zleceń – system wspiera pracę kierownika magazynu, zarządza rozmieszczeniem towaru, przydziela pracownikom zadania, a także planuje trasy kompletacji zleceń. Dzięki temu możliwe jest wykonanie większej ilości zadań w krótszym czasie.
  • Zarządzanie zadaniami pracowników – system nadzoruje raporty oraz monitoruje etapy procedur magazynowych, dzięki czemu pozwala zdobyć komplet informacji natychmiastowo. To z kolei przekłada się na większą efektywność pracy.
  • Kontrola – WMS prowadzi kontrolę stanu magazynu oraz inwentaryzację.
  • Track&trace – system śledzi towar od momentu przyjęcia do magazynu, aż do chwili jego wydania.

Najważniejsze zalety systemu WMS

W obecnych czasach sprawne funkcjonowanie magazynu nie jest możliwe bez dobrego systemu do zarządzania, który prowadzi ewidencję oraz ułatwia wiele zadań pracownikom. Jakie są najważniejsze zalety systemu WMS? Należą do nich:

  • obniżenie kosztów pracy i redukcja strat,
  • ułatwienie pracy i zwiększenie efektywności pracowników,
  • śledzenie towaru oraz stanów magazynowych,
  • sprawne planowanie zadań i trasy kompletacji zleceń.

Jeżeli zależy Ci na uzyskaniu powyższych efektów, to system zarządzania magazynem jest odpowiedni dla Ciebie. WMS wykona pracę, podczas gdy Ty będziesz mógł się skupić w tym czasie na innych zadaniach.

wpis 10

Posadzki przemysłowe cz.2

Podczas użytkowania posadzki ujawniają się uszkodzenia wierzchniej warstwy wykończenia, będące skutkami nie tylko błędnego wykonania, ale i braku wyspecyfikowania części parametrów na etapie projektowania.

Najczęstsze uszkodzenia

Warto poznać, jakie błędy wykonaw­cze w zakresie posadzek przemysło­wych utwardzanych powierzchniowo występują najczęściej.

Pylenie, nadmierne ścieranie (fot. 1]

Czynnikami wpływającymi na nad­mierne pylenie i ścieranie są: nierów­nomierne rozprowadzenie warstwy utwardzającej lub zbyt mała ilość dozowanego materiału posypki. Po­wodem problemów może być również utrudniony proces wnikania posypki w strukturę betonu będący skutkiem zbyt późnego jej zacierania oraz nie­właściwy lub całkowicie pominięty pro­ces pielęgnacji wykonanej posadzki.

Fot. 1. Nierównomiernie rozprowadzona warstwa utwardzająca

Zarysowania i pęknięcia (fot. 2]

Przyczyn występowania zarysować i pęknięć posadzki jest bardzo wiele. Defekty tego typu psują jej estetykę i związane są bezpośrednio z funkcjo­nalnością i trwałością. Rysy najczę­ściej występują ze względu na naprę­żenia skurczowe betonu we wczesnej fazie układania posadzki. Jest to związane często z nieodpowiednią jej pielęgnacją, wykonaniem zbyt płyt­kich lub w nieodpowiednim terminie nacięć dylatacyjnych lub całkowitego ich braku. Dodatkowo dochodzą zja­wiska związane z osiadaniem podłoża pod wykonaną posadzką lub nadmier­nym obciążeniem konstrukcji nośnej posadzki.

Fot. 2. Zarysowanie i pęknięcia posadzki.

Siatka mikrospękań i mikrozarysowań [fot. 3]

Najczęściej powstanie mikrorys powo­dowane jest przesuszeniem posadzki, zbyt dużą ilością posypki lub innymi czynnikami technologicznymi podczas zacierania i utwardzania posadzki.

Fot. 3. Siatka mikrorys powierzchniowych na posadzce

Odpryski spowodowane korozją mrozową kruszywa [fot. 4]

Odpryski tego typu najczęściej wy­nikają z niewłaściwego doboru kru­szywa w recepturze mieszanki be­tonowej lub niskiej jakości kruszywa posypki w odniesieniu do panujących warunków klimatycznych. Są to de­fekty ściśle związane z brakiem od­porności ziaren kruszywa do przeno­szenia zmian objętości wywołanych niestałymi warunkami fizycznymi, ta­kimi jak zamrażanie-odmrażanie lub naprzemienne nawilżanie i suszenie. Uszkodzenia tego typu dość często są spotykane na parkingach garażów wielopoziomowych (np. w centrach handlowych], które mają zadaszenia, ale ze względu na jeżdżące samocho­dy oraz mycie są stale zawilgacane.

Fot. 4. Odpryski posadzki spodowane korozją mrozową kruszywa

Odpryski spowodowane reakcją alkaliczną kruszywa betonu płyty z cementem [fot. 5]

Uszkodzenia są wynikiem szkodli­wych reakcji aktywnej krzemionki pochodzącej z kruszywa z alkaliami zawartymi w cemencie. Reaktywnymi alkalicznie kruszywami najczęściej są ziarna porowatych wapieni, gezy [za­wierającej bezpostaciową krzemion­kę), krzemienie, chalcedon, rogowce, trydymit, czerty oraz lidyty. Reakcje reaktywnej krzemionki z alkaliami ce­mentu rozpoczynają się od agresji wodorotlenków pochodzących z alka­liów cementu na minerały krzemionko­we z kruszywa. Tworzy się wówczas żel alkaliczno-krzemionkowy, będący związkiem mogącym wchłaniać duże ilości wody, zwiększając tym samym swoją objętość, Powstały pęcznie­jący produkt powoduje wewnętrzne ciśnienie, w wyniku którego docho­dzi do spękań, rozpadu i zniszczenia otaczającego uwodnionego zaczynu cementowego, Procesy te zacho­dzą tylko z udziałem wody. Minimal­na wilgotność względna we wnętrzu betonu umożliwiająca zajście wymie­nionych reakcji wynosi ok. 85% przy temperaturze 20°C, Badania wykaza­ły, że reakcje alkalia – krzemionka naj­szybciej zachodzą w zakresie tempe­ratur 10-36°C. Intensywność tego typu reakcji w dużym stopniu zależy od wielkości ziaren oraz ich porowa­tości. Jeżeli źródłem alkaliów jest tylko cement, to ich koncentracja za­leżna będzie od wielkości reaktywnej powierzchni ziarna kruszywa. De­strukcja posadzki objawia się w po­staci kraterów o głębokości nawet do 3 cm, w formie tzw. pop-outów. Występowanie kruszyw reaktywnych alkalicznych w betonie powoduje jed­nak duże uszkodzenia powierzchni i ma zdecydowanie większy wpływ na obniżenie trwałości powierzchni. Je­dynym sposobem zatrzymania reakcji alkalia – krzemionka jest wysuszenie betonu oraz jego odcięcie przed do­stępem wilgoci.

Fot.5. Odprysk posadzki spowodowany reakcją alkaliczną kruszywa betonu z cementem

Odpryski spowodowane reakcją alkaliczną kruszywa posypki z cementem [fot. 6]

Podobnie jak ma to miejsce w przypad­ku reakcji alkalicznych kruszywa beto­nu płyty konstrukcyjnej z cementem, zastosowanie kruszywa reaktywnego alkalicznie (ziarna kruszywa AAR za­równo krzemionkowych ASR, jak i wę­glanowych ACR) w posypce również może powodować reakcje z alkaliami cementu. Osłabienia przyczepności ziaren kruszywa z uwodnionym za­czynem cementowym powoduje stopniowe wykruszanie się pojedyn­czych ziaren z powierzchni użytkowa­nej posadzki.

Fot. 6. Odpryski posadzki spowodowane reakcją alkaliczną kruszywa posypki z cementem

Wykruszanie się ziaren posypki

Schemat powstawania odprysków w posadzce jest związany z wystawa­niem części ziarna ponad powierzch­nię posadzki i jego obluzowywaniem się pod wpływem tarcia ruchu użyt­kowego [kołowy, pieszy]. Ziarno, które jest cyklicznie poruszane, obluzowuje się i odpryskuje z posadzki. Mecha­nizm ten jest ściśle związany z bra­kiem odpowiedniego zamocowania zia­ren przeważnie drobnego kruszywa.

Wystające włókna zbrojenia rozpro­szonego na powierzchni [fot. 7)

 Zwiększona ilość wydostających się włókien stalowych zbrojenia rozpro­szonego z płyty posadzkowej może mieć wiele przyczyn. Jednym z głów­nych powodów jest nadmierne zacie­ranie. Częstym powodem defektów jest również zjawisko tzw. bleedingu [wyrzucanie wody na powierzchnię betonu) podczas wykonywania płyty konstrukcyjnej, przez co formowanie i zacieranie posadzki jest utrudnione. Zwiększona ilość wody w warstwie przypowierzchniowej posadzki powo­duje lokalne osłabienie struktury be­tonu, obniżając jej powierzchniową wytrzymałość oraz trwałość przez jej nadmierne wycieranie podczas eksploatacji.

Zdegradowana powierzchnia betonu spowodowana korozję mrozową [fot. 8)

Silna korozja mrozowa lub korozja mrozowa wywołana obecnością soli odladzających na całej powierzch­ni posadzki występuje najczęściej w przypadku posadzek narażonych na bezpośrednie działanie czynników at­mosferycznych, czyli zlokalizowanych na zewnątrz, na terenie nieosłonię­tym. Jest to spowodowane zwy­kle niedostosowaniem parametrów betonu do panujących warunków środowiskowych i wykonanie płyty kon­strukcyjnej z betonu nieodpornego na działanie mrozu w obecności soli odladzających.

Uszkodzenia powierzchni na skutek korozji kwasowej [fot. 9)

W zakładach przemysłowych produkcji spożywczej można bardzo często za­obserwować zjawiska korozji kwaso­wej wynikające najczęściej z rozkładu węglanu wapnia przez kwasy i erozję ługującą wskutek oddziaływania urzą­dzeń myjących. Powierzchnie mine­ralne w odróżnieniu od żywicznych są nasiąkliwe. Poddane działaniu środ­ków chemicznych nie stanowią w peł­ni zabezpieczenia przed agresywnym środowiskiem chemicznym.

Odparzenia wierzchniej warstwy posypki (delaminacje) [fot. 10)

Wykonywanie posadzek przemysło­wych w skrajnych warunkach pogodo­wych przysparza bardzo często wielu problemów z odparzaniem się war­stwy wierzchniej. Mówimy wówczas o występowaniu delaminacji pozio­mych. Jest to związane najczęściej ze zbyt późnym lub zbyt wczesnym rozpoczęciem procesu zacierania. Dodatkowo na odparzenia może mieć wpływ zbyt szybka ucieczka wody spowodowana nadmierną temperatu­rą powietrza, zbyt intensywnym prze­pływem powietrza oraz niewystarcza­jącą pielęgnacją. Odparzenia posadzki sięgają nawet 2 cm w głąb warstwy wierzchniej.

Fot. 10. Odparzenia posadzki spowodowane złą pielęgnacją w zbyt wysokich temperaturach

Nadmierna ścieralność [fot. 11]

W przypadku wielkopowierzchniowych magazynów logistyki, zakładów przemysłowych czy stacji kontroli pojazdów, ze względu na silną eksploatację czy duże obciążenie, często w miejscach przejazdów następuje nadmierne wycieranie się materiału utwardzającego. Uszkodzenia mogą występować z powodu doboru posypki utwardzającej o niewystarczających parametrach trwałościowych w sto­sunku do panujących warunków. Nie­jednokrotnie są efektem braku wła­ściwej pielęgnacji lub zbyt małej ilości wtartej posypki.

Fot. 11. Intensywnie wytarta nawierzchnia w zajezdni autobusowej.

Podsumowanie

Posadzki przemysłowe utwardzane powierzchniowo przez tzw. suche posypki są najpopularniej stosowa­nym sposobem wykonania warstwy wykończeniowej stosowanej współ­cześnie w budownictwie usługowym i przemysłowym. Na etapie projekto­wania bardzo często nie specyfikuje się parametrów fizykochemicznych odnośnie do wymagań stawianych posadzkom. Projektanci opisują najczęściej jedynie parametry wy­trzymałościowe betonu pod kątem obciążenia warstwy konstrukcyjnej. W zaleceniach projektowych często brakuje wymagań dotyczących war­stwy wierzchniej posadzki lub opisa­ne są one bardzo ogólnikowo. Powyż­sze braki w projektach są efektem niedostosowania posadzek do rze­czywistych warunków środowisko­wych i eksploatacyjnych.

Powszechnie wybierane są najtańsze rozwiązania, nie zawsze zapewniają­ce odpowiednią trwałość i funkcjonal­ność posadzek. Brak dostosowania posadzek do sposobu użytkowania oraz dodatkowo niezamierzone błędy wykonawcze są powodem częstych napraw posadzek w krótkim okresie od ich wykonania. Dla prawidłowo realizowanej inwestycji projektant wraz z przyszłym użytkownikiem po­sadzki na etapie projektowania po­winni przeprowadzić pełną analizę szczegółowych warunków użytkowa­nia, uwzględniając nie tylko koszty budowy, ale również późniejszą eks­ploatację.

Opracował:

mgr inż. Karol Sadłowski

mgr inż. Damian Urbanowicz

mgr inż. Maciej Warzocha

  1. PN-EN 13318:2002 Podkłady podło­gowe oraz materiały do ich wykonania. Terminologia.
  2. AGI 302. 1R-04; ACI Committee 302, Guide for Concrete Floor and Sfab Construction. America Concrete Institute, 2004.
  3. Bautech Sp. z o.o., Karty techniczne produktów.
  4. PN-EN 206:2014-04 Beton. Wymaga­nia, właściwości, produkcja i zgodność.
  5. W. Ryżyński, Utwardzanie powierzch­niowe posadzki betonowej, „Inżynier Budownictwa” nr 4/2015.
  6. B. Chmielewska, G. Adamczewski, Wady i naprawy posadzek przemysłowych utwardzanych powierzchniowo, mate­riały XXVI Konferencji Naukowo-Tech­nicznej „Awarie budowlane”, 2013.
  7. H. Rainer Sasse, Wymagania projek­towe i użytkowe, Seminarium Nauko­wo-Techniczne „Podłogi przemysłowe”, 2007.
  8. A. Szydło, Nawierzchnie drogowe z be­tonu cementowego, Polski Cement Sp. z o.o., 2004.
  9. IBDiM, GDDP, Katalog typowych kon­strukcji nawierzchni sztywnych. War­szawa 2001.
  10. DIN 18202 Toleranzen im Hochbau – Bauwerke Tabelle 3.
  11. PN-EN 12620+A1:2010 Kruszywa do betonu.
wpis 09

Posadzki przemysłowe cz.1

I. Podział posadzek

Definicję posadzki określa norma PN- -EN 13318 [1], która wprowadza definicje dla podkładów podłogowych. Według normy posadzkę nazywa­my wierzchnią, użytkową warstwę podłogi. Należy przez to rozumieć powierzchnię układu konstrukcji, na której się odbywa ruch pieszy, ruch pojazdów, na której stoją urządzenia i składowane są materiały. Warstwa konstrukcyjna posadzki i układ pod­budowy odpowiadają za możliwość przeniesienia obciążeń użytkowych oraz zapewnienie odpowiedniej izola­cji termicznej, akustycznej lub przeciwwodnej. Natomiast zadaniem wierzchniej warstwy całego układu konstrukcyjnego jest zapewnienie odpowiednich parametrów użytko­wych oraz trwałościowych. Na etapie projektowania należy pamiętać, że to przede wszystkim posadzka zapewnia trwałość całego układu, zabezpiecza niższe warstwy układu przed agre­sywnymi czynnikami środowiska i za­pewnia bezpieczeństwo użytkowania. Podstawowego podziału posadzek przemysłowych można dokonać ze względu na występujące obciążenia. Według klasyfikacji przyjętej przez Komitet ACi [2] ustalono cztery klasy obciążeń od lekkich [dla obciążeń koła do 10 kN) do bardzo ciężkich (dla ob­ciążeń koła powyżej 80 kN).

W zakresie warstwy wykończeniowej posadzki należy jednak przyjąć inne kryteria podziału aniżeli wymagania nośności samej konstrukcji. Przy projektowaniu powinno się uwzględ­nić również takie parametry, jak: wa­runki użytkowe środowiska (wilgot­ność pomieszczenia, temperaturę, amplitudę temperatur, czynniki mro­zowe), odporność na ścieranie (czę­stość przejazdów, rodzaj pojazdów jeżdżących, częstość mycia, rodzaj maszyn myjących czy środków my­jących), odporność na agresję che­miczną (rodzaj środków myjących, rodzaj środków wykorzystywanych na posadzce lub na niej składowanych). Jest to duża grupa parametrów, które przyszły użytkownik posadzki powinien określić jako wytyczne do projektowania.

Uwzględniając wymienione czynniki, projektant dobiera technologię wyko­nania posadzki. Ze względu na tech­nologię oraz rodzaj materiału można dokonać podziału posadzek przemy­słowych na: utwardzane powierzch­niowo; z warstwami żywicznymi: po­lipropylenowymi, poliuretanowymi; z cienkowarstwowymi posadzkami samorozlewnymi typu PCC; wykończone okładziną ceramiczną czy zacierane na ostro.

 II. Podstawowe wymagania

Ze względów ekonomicznych (teore­tycznie najmniejsze wymagania wy­konawcze) najczęściej wykonywanymi w obiektach przemysłowych i usłu­gowych w Polsce są posadzki utwar­dzane powierzchniowo tzw. metodą suchej posypki. Jest to technologia pozwalająca przy prawidłowym wyko­naniu uzyskać wysoką odporność na ścieranie, pylenie i zwiększoną twar­dość. Jednakże przy niezachowaniu odpowiedniego reżimu technologicz­nego wykonania oraz przy wykonaniu posadzki w niekorzystnych warunkach atmosferycznych powstają liczne uszkodzenia nawet w pierwszym roku użytkowania posadzki.

Ogólnie przyjmowane zasady projek­towania mieszanek betonowych na posadzki nakazują, aby masa cementu nie przekraczała 350 kg/m3, a wskaź­nik w/c nie przekraczał 0,5. Szczegól­nie ważna jest dostateczna zawar­tość frakcji kruszywa poniżej 0,2 mm. Zawartość tej frakcji nie powinna być mniejsza niż 4%. Równocześnie zawar­tość pyłów [cement + kruszywo poniżej 0,125 mm] powinna być ograniczona do 400 kg/m3, a zawartość cement + kruszywo frakcji mniejszej niż 0,25 mm powinna być ograniczona do 500 kg/m3. W przypadku posypek utwardzających producenci bardzo często stosują dodatkowe kryteria wobec mieszanek betonowych. Podstawowe z nich to wymaganie, aby mieszanki betonowe nie zawierały w swym składzie popio­łów lotnych, gdyż mają one tendencję do zbierania się w górnej warstwie płyty, co może prowadzić do podwyż­szenia pylenia posadzki i powstawa­nia odspojeń. Istotnym kryterium jest również zastosowanie odpowiedniego cementu – przede wszystkim niskoalkalicznego [NA). Najczęściej zalecane cementy do betonów posadzkowych z warstwą utwardzającą to: CEM I, CEM ll/A-S, CEM ll/B-S, CEM lll/A.

W zakresie wykonania warstwy utwar­dzającej zaleca się [3], aby powierzch­nia betonu była wilgotna, ewentualny nadmiar wody powinien być usunięty. Powierzchnię należy odświeżyć dys­kiem zacieraczki, a następnie rozło­żyć około połowy przewidzianej ilo­ści materiału posypki (2-2,5 kg/m23 i zatrzeć wstępnie dyskiem. Dopiero później rozsypać drugą partię mate­riału (2-2,5 kg/m2] i ponownie zatrzeć dyskiem. Na etapie rozkładania należy kontrolować zużycie materiału, aby równomiernie i w odpowiedniej ilości (najczęściej 4-5 kg/m2] rozłożyć go na powierzchni.

Deklarowane właściwości użytkowe posadzek utwardzających są stosunkowo stałe. Przykładowe właściwości dotyczą:

  • odporności na ścieranie – klasy zbli­żone do A3 – 2,70 cm3/50 cm2,
  • grubości warstwy posypki utwar­dzającej ok. 2-3 mm,
  • wytrzymałości na ściskanie ok. 80 N/mm2,
  • klasy ekspozycji XM 3.

Stosownie do normy PN-EN 206 (41 mieszanki betonowe powinno się pro­jektować z uwzględnieniem oddziały­wania środowiska. W tym celu zde­finiowano klasy ekspozycji podające opis środowisk agresywnych wobec konstrukcji betonowych i żelbeto­wych. Podziału dokonano ze wzglę­du na czynniki korozyjne, jakimi są: karbonatyzacja, korozja chlorkowa niepochodząca z wody morskiej i po­chodząca z wody morskiej, agresywne oddziaływanie zamrażania i rozmraża­nia bez środków odladzających lub ze środkami odladzającymi oraz agresja chemiczna. Najnowsze wydanie nor­my PN-EN 20B (41 z 2014 r. nie defi­niuje klas ekspozycji dla agresji wywo­łanej ścieraniem.

W projektach budowlanych bardzo rzadko się zdarza, aby projektanci wy­specyfikowali beton z podaniem odpo­wiednich do warunków środowiskowych klas ekspozycji. W domyśle zatem, jeśli nie ma podanej klasy, wykonawca przyj­muje klasę opisaną jako X0, co odpo­wiada braku zagrożenia agresji środo­wiska lub zagrożenia korozją.

Opracował:

mgr inż. Karol Sadłowski

mgr inż. Damian Urbanowicz

mgr inż. Maciej Warzocha

Bibliografia

  1. PN-EN 13318:2002 Podkłady podło­gowe oraz materiały do ich wykonania. Terminologia.
  2. AGI 302. 1R-04; ACI Committee 302, Guide for Concrete Floor and Sfab Con- struction. America Concrete Institute, 2004.
  3. Bautech Sp. z o.o., Karty techniczne produktów.
  4. PN-EN 206:2014-04 Beton. Wymaga­nia, właściwości, produkcja i zgodność.
  5. Ryżyński, Utwardzanie powierzch­niowe posadzki betonowej, „Inżynier Budownictwa” nr 4/2015.
  6. Chmielewska, G. Adamczewski, Wady i naprawy posadzek przemysłowych utwardzanych powierzchniowo, mate­riały XXVI Konferencji Naukowo-Tech­nicznej „Awarie budowlane”, 2013.
  7. Rainer Sasse, Wymagania projek­towe i użytkowe, Seminarium Nauko­wo-Techniczne „Podłogi przemysłowe”, 2007.
  8. Szydło, Nawierzchnie drogowe z be­tonu cementowego, Polski Cement Sp. z o.o., 2004.
  9. IBDiM, GDDP, Katalog typowych kon­strukcji nawierzchni sztywnych. War­szawa 2001.
  10. DIN 18202 Toleranzen im Hochbau – Bauwerke Tabelle 3.
  11. PN-EN 12620+A1:2010 Kruszywa do betonu.