Nic nie mówi Ci nazwa „regał zblokowany”? To inaczej regał stały wspornikowy wjezdny oraz przejezdny. Jego obsługa odbywa się za pomocą wózków widłowych. Jakie ma zalety i wady oraz w jakich magazynach sprawdzi się najlepiej?

Regał zblokowany- definicja

Regał zblokowany, czyli drive-in lub stały wspornikowy z podporami wspornikowymi zblokowanymi wyróżnia się zwartą, wielkogabarytową budową. Do wnętrza może wjechać środek transportu, w celu obsługi składowanych na paletach towarów.

Najczęściej regały zblokowane są stosowane w obiektach, którym zależy na efektywnym składowaniu ładunków. Sprawdzają się w magazynach o dużej rotacji i ograniczonej przestrzeni. W każdym gnieździe można umieszczać dużą ilość palet.

Regały wspornikowe mają charakterystyczną budowę opartą na układzie powtarzających się słupów lub ram ze wspornikami, lub podporami. Słupy i ramy nośne mają stałe położenie, modyfikować można natomiast ustawienie wsporników oraz podpór. Istnieje możliwość przytwierdzenia konstrukcji do podłoża, albo stworzenia systemu jezdnego. Dostępne są również opcje ze specjalnymi torowiskami. To pozwala rozbudować regały zblokowane w kierunku systemów wjezdnych lub przejezdnych.

Główne cechy regałów zblokowanych

Regały zblokowane poznasz po:

• zwartej, wielkogabarytowej konstrukcji umożliwiającej maksymalne wykorzystanie przestrzeni w magazynie,
• możliwości wjechania do wnętrza regału wózka widłowego, dlatego palety można składować w głębszych rzędach,
• możliwości składowania dużej ilości palet w jednym ciągu regałowym. To przekłada się na zwiększenie pojemności magazynu,
• regał zblokowany jest dostosowany do obsługi różnych typów towarów: palet, pojemników, dłużyc i wielu innych.

Rodzaje regałów wspornikowych

• Regały paletowe rzędowe zblokowane — umożliwiają obsługę zróżnicowanych, ciężkich ładunków. Na głębokość można przechowywać dwie jednostki ładunkowe.
• Regały półkowe zblokowane — sprawdzają się do obsługi mniejszych towarów takich, jak dokumenty, części zamienne, produkty w opakowaniach jednostkowych.
• Regały przepływowe zblokowane — sprawdzają się w magazynach korzystających z metody FIFO (pierwsze weszło, pierwsze wyszło). Towary są składowane na łożach rolkowych i są grawitacyjnie przemieszczane w kierunku wyjścia.
• Regały wspornikowe zblokowane — umożliwiają obsługę towarów o nieregularnych kształtach, długich przedmiotów lub materiałów wielkogabarytowych. Składają się z ramion wspornikowych, na których opierają się towary. Dzięki zblokowaniu konstrukcja jest stabilna.
• Regały wjezdne zblokowane — coraz rzadziej spotykane rozwiązanie w obiektach logistycznych, choć pozwala na zarządzanie gospodarką magazynową według zasady LIFO (ostatnie weszlo, pierwsze wyszło).

Gdzie najlepiej sprawdzi się regał zblokowany?

• Magazyn o dużej rotacji. Ten regał daje możliwość szybkiego i efektywnego składowania ładunków.
• Magazyn z ograniczoną przestrzenią. Regał zblokowany umożliwia maksymalne wykorzystanie dostępnego miejsca.
• Magazyn z różnymi typami towarów. Regał pozwala na obsługę różnych towarów składowanych na paletach i w pojemnikach.
• Magazyn z ciężkimi towarami. W jednym gnieździe można składować dużą ilość palet.

Jakie zalety ma regał zblokowany?

• Na mniejszej powierzchni można przechowywać dużą ilość palet, ze względu na składowanie na głębokość.
• Składowanie i pobieranie ładunków jest proste, co przekłada się na szybkość realizacji operacji logistycznych.
• Maksymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej powoduje, że możesz zmniejszyć koszty magazynowania.

• Regały stałe dostosowują się do zróżnicowanych potrzeb użytkowników

Jakie wady ma regał zblokowany?

• Dostęp do poszczególnych palet jest ograniczony. Jeżeli chcesz uzyskać dostęp do ładunków składowanych najgłębiej, najpierw musisz wycofać wcześniejsze towary. Może to być utrudnione podczas składowania ładunków o wysokiej rotacji.
• Regały zblokowane trzeba obsługiwać wózkami widłowymi. To wymusza konieczność stworzenia szerszych alejek, po których urządzenia transportu bliskiego mogą się bezpiecznie poruszać.

W magazynach, halach przemysłowych i na budowach, gdzie pracownicy codziennie korzystają z drabin, przegląd techniczny drabiny nie jest już tylko kwestią dobrej praktyki – to obowiązek wynikający z przepisów BHP. Drabiny, choć często traktowane jako sprzęt pomocniczy, są intensywnie eksploatowane w warunkach, które znacząco przyspieszają ich zużycie. Profesjonalne przeglądy drabin magazynowych, pozwalają nie tylko spełnić wymogi formalne, ale przede wszystkim zwiększyć poziom bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Dlaczego okresowy przegląd drabin to konieczność?

Zgodnie z obowiązującymi przepisami, okresowy przegląd drabin powinien być wykonywany minimum raz w roku, a w przypadku intensywnego użytkowania – częściej. W praktyce oznacza to konieczność kontroli stabilności konstrukcji, kompletności elementów mocujących oraz ogólnego stanu technicznego. To szczególnie istotne, gdy drabiny są wykorzystywane na dużych wysokościach lub w otoczeniu maszyn i regałów. Profesjonalny przegląd obejmuje:

• identyfikację usterek mechanicznych i materiałowych,
• ocenę stabilności całej konstrukcji,
• sprawdzenie punktów łączeń, nitów, śrub i spawów,
• analizę zgodności z aktualnymi normami technicznymi.

Każdy przegląd drabin powinien kończyć się raportem technicznym z zaleceniami dotyczącymi ewentualnych napraw, wycofania z użytkowania lub dopuszczenia do dalszej eksploatacji.

Czym powinien wyróżniać się ekspercki przegląd drabin w magazynie?

Eksperckie usługi przeglądu powinny być wykonywane przez przeszkolonych inspektorów technicznych, posiadających niezbędne uprawnienia i doświadczenie w pracy w warunkach magazynowych oraz przemysłowych. Eksperci powinni znać specyfikę pracy z urządzeniami dostępowymi i potrafić szybko zidentyfikować potencjalne ryzyka, które mogłyby umknąć podczas kontroli wewnętrznych.

Jakie drabiny powinny podlegać przeglądom okresowym?

• drabiny magazynowe (wolnostojące, przesuwne, mocowane do konstrukcji),
• drabiny przemysłowe (stałe, pionowe),
• drabiny specjalistyczne używane w branży budowlanej, energetycznej i logistycznej.

Aby zoptymalizować czynności wykonywane w magazynie, należy zastosować planowanie logistyczne. Dobrze przygotowana strategia umożliwia wyeliminowanie nieprawidłowości i ma wpływ na poprawę wydajności pracy. W tym artykule przedstawimy główne cele i założenia planowania logistycznego.

Co to jest planowanie logistyczne – definicja

Planowanie logistyczne to harmonogram działań, dzięki którym uda się osiągnąć cele ważne dla przedsiębiorcy. Obejmuje wszystkie etapy działalności, czyli zapotrzebowanie na surowce potrzebne do produkcji, a także zarządzanie dostawami towarów do klientów. Niezbędne jest ustalenie warunków dostaw, wskazanie doków załadunkowych, a także szereg innych czynności, które powinny zostać wykonane, aby zlecenie zostało zrealizowane.

W planowaniu logistycznym niezbędne jest określenie wskaźnika wydajności, czyli KPI, który ma zostać poddany analizie. To pozwoli na wiarygodną ocenę skuteczności logistycznej przedsiębiorstwa. Dane umożliwią również wykrycie mało wydajnych procesów i błędów w łańcuchu dostaw produktów.

Aby dopełnić planowanie w logistyce i mieć je pod kontrolą, należy wyznaczyć metodykę i częstotliwość oceny działalności. Na tej podstawie uda się opracować plan doskonalenia ukierunkowany na zwiększanie wydajności obiektu. Z każdą podjętą decyzję, Twoja działalność będzie jeszcze lepsza.

Główne cele logistyczne

Przeprowadzając planowanie logistyczne, należy mieć na uwadze:

• Ograniczenie błędów — szczegółowo kontrolując informacje na poszczególnych etapach logistycznych, unikniesz wielu pomyłek w magazynie.
• Optymalizacja zasobów i nakładów inwestycyjnych — jeżeli logistyka przedsiębiorstwa będzie monitorowana na bieżąco, możesz podejmować dobre decyzje w sprawie przepływu towarów czy metod pracy w magazynie. Uda się efektywnie wykorzystać wszystkie zasoby.
• Wzrost wydajności i efektywności operacji — jest to główny cel planowania logistycznego.

Planowanie logistyczne — zadania do wykonania

Operacje logistyczne składają się z czterech kluczowych etapów:

1. Zaopatrzenie w surowce.
2. Produkcja.
3. Kontrola zapasów.
4. Dystrybucja towarów.

Aby powyższe działania logistyczne mogły zostać przeprowadzone w efektywny i wydajny sposób, należy również zwrócić uwagę na pomniejsze czynniki. Zasady planowania logistycznego uda się wdrożyć poprawnie, jeżeli magazyn będzie miał dopasowany do potrzeb układ, a zarządzanie lokalizacją produktów będzie kompatybilne z metodą obsługi przepływu ładunków.

Trzeba także pamiętać o czynnościach posprzedażowych, przede wszystkim dotyczących logistyki odzysku. Należy opracować strategię minimalizowania negatywnych skutków tego zjawiska.

Jak przygotować plan logistyczny?

Metody planowania logistycznego są różne, ale każda rozpoczyna się od analizy łańcucha dostaw. Ma to na celu identyfikację przeszkód na poszczególnych etapach, a także opracowanie rozwiązań zapobiegawczych.

Przygotowując strategię, należy wziąć pod uwagę profil klientów, dostawców wraz z ich możliwościami logistycznymi, a także właściwości produktów. Wszystkie podejmowane działania powinny być ukierunkowane na przyszły rozwój obiektu i wzrost popytu. Zdecydowanie warto rozważyć wdrożenie elastycznego układu magazynu, który pozwala lepiej mierzyć się z przyszłymi wyzwaniami.

Łańcuch dostaw generuje bardzo dużą ilość danych. Cenne informacje możesz jednak uzyskać dopiero po poprawnym przetworzeniu, wykorzystując do tego dedykowane narzędzia informatyczne. W tym kontekście bardzo duże znaczenie ma dobranie poprawnego wskaźnika wydajności, czyli KPI.

Nie można również skupiać się wyłącznie na realizowaniu ustalonych celów logistycznych. Nieustannie należy szukać sposobów na poprawę wydajności operacji logistycznych. Możesz w tym celu wprowadzić wysyłki w 24 godziny, a także zastosować nowoczesne technologie zapewniające szybką obsługę klientów.

Niezależnie, jakie zastosujesz rodzaje planowania w logistyce, uwzględnij rotacje pracowników, przepływ ładunków i organizację magazynu. Wybierz również dopasowane do potrzeb urządzenia transportu bliskiego (układnice), systemy magazynowe (Pallet Shuttle), a także systemy wspomagające w procesie kompletacji (pick-to-light).

Bardzo duże znaczenie w planowaniu logistycznym ma również system WMS. Gromadzi informacje generowane w magazynie i automatyzuje złożone procesy, takie jak m.in. kontrola zapasów czy kompletacja zamówień.

Poprawa wydajności magazynu tylko poprzez planowanie logistyczne

Nieumiejętne planowanie podejmowanych działań sprawia, że przedsiębiorstwo popełnia kosztowne błędy i gwarantuje mało wydajną obsługę klienta. Wystarczy jednak postawić na cyfryzację procesów i automatyzację kompletacji, aby zapewnić szybą realizację wszystkich zadań. Wdrażając metody planowania logistycznego pamiętaj, że wszystkie działy przedsiębiorstwa muszą ze sobą ściśle współpracować, w celu zrealizowania ustalonych celów. Wspólnie podjęte wysiłki umożliwią terminową dostawę, zamówionych przez klientów towarów.

Wózki automatyczne mają kluczowe znaczenie w tzw. czwartej rewolucji logistycznej. Usprawniają codzienną pracę i redukują koszty operacyjne. Umożliwiają zastosowanie zautomatyzowanego systemu transportu towarów w magazynach. Szczególne znaczenie mają dla firm, w których proces transportu wyróżnia się powtarzalnością.

Co to jest wózek automatyczny?

Wózek automatyczny to urządzenie, które działa samodzielnie, bez zaangażowania operatora. Porusza się dowolnie, po wcześniej wyznaczonych trasach i dostarcza towary tam, gdzie są najbardziej potrzebne.

Automatyczne wózki transportowe są podstawą w nowoczesnych systemach logistycznych. Maksymalizują efektywność wykonywanych prac. Działają niezawodnie, niezależnie od intensywności przepływu ludzi i towarów.

Przedsiębiorca, który zdecyduje się zastosować w swoim obiekcie wózki automatyczne, może skupić się na doskonaleniu innych obszarów działalności. Ma pewność, że transport wewnętrzny będzie bardzo dobrze zorganizowany.

Automatyczne wózki magazynowe i ich rodzaje

W logistyce wewnętrznej stosowane są przede wszystkim dwa typy wózków automatycznych: AGV i AMR. To, na który wariant ostatecznie się zdecydujesz, jest uzależnione od Twoich potrzeb i warunków operacyjnych danego przedsiębiorstwa. Każdy automatyczny wózek transportowy ma unikalne cechy, które wpisują się w potrzeby różnych strategii logistycznych.

Wózki automatyczne AGV

Automated Guided Vehicles to wózki, które poruszają się po wcześniej wyznaczonych trasach. Wymagają zastosowania tzw. przewodników w postaci linii magnetycznych czy taśm. Wózki automatyczne AGV są doceniane za stabilne i przewidywalne działanie. Najlepiej sprawdzają się w obiektach o ustalonej z góry strukturze.

Wózki AMR

Autonomous Mobile Robots to wózek wyposażony w zaawansowane algorytmy oraz czujniki. Samodzielnie podejmuje decyzje dotyczące tras i zadań. Wózki AMR są chętnie wybierane, ponieważ dynamicznie reagują na zmiany w otoczeniu. Są elastyczne i adaptacyjne.

Dlaczego warto zastosować automatyczne wózki magazynowe?

Firma, która zdecyduje się kupić automatyczne wózki magazynowe, może obniżyć koszty operacyjne. Wpłynie to pozytywnie na jej rentowność. Automatyzacja zmniejsza wydatki firmy na zatrudnienie i szkolenie pracowników.

Wózki samojezdne mogą zastąpić tradycyjne wózki widłowe w zadaniach wymagających ciągłego transportu. Automatycznie przełoży się to na lepsze wykorzystanie czasu i zasobów. W dodatku wózki samojezdne popełniają mniej błędów. Można liczyć również na poprawę bezpieczeństwa w magazynie. Skutecznie unikają przeszkód i dynamicznie reagują na wszelkie zmiany w obiekcie.

Automatyzacja umożliwia lepsze wykorzystanie zasobów ludzkich. Pracownicy mogą realizować bardziej skomplikowane zadania, natomiast wózki samojezdne AGV pomagają w wykonywaniu powtarzalnych czynności związanych z transportem palet. Oszczędzają czas i zwiększają satysfakcję z pracy.

Magazyny, w których działają automatyczne wózki magazynowe, są uznawane za ekologiczne. Efektywnie zarządzają energią i zasobami, dlatego przyczyniają się do zmniejszenia śladu węglowego.

Jak wdrożyć wózek automatyczny do przedsiębiorstwa?

Aby wózki automatyczne AGV i AMR funkcjonowały dobrze w magazynie, należy przygotować precyzyjny plan ich wdrożenia. Istotne jest ich dostosowanie do istniejącego systemu logistycznego. Kluczowe jest przygotowanie obiektu i zastosowanie systemu zarządzania np. WMS. To pozwoli w pełni wykorzystać potencjał, jaki posiada każdy wózek automatyczny. 

Należy mieć na uwadze, że zastosowanie automatycznego wózka w magazynie to złożony proces. Powinien zostać poprzedzony analizą przestrzeni roboczej. Trzeba dostosować infrastrukturę magazynową i zintegrować technologie. Kompleksowo podchodząc do tematu, można osiągnąć szereg korzyści z tego innowacyjnego rozwiązania. Pracownicy osiągną wyższą satysfakcję z pracy, ponieważ nie będą już musieli wykonywać powtarzalnych czynności, związanych m.in. z transportem palet. Skupią się na bardziej zaawansowanych i kreatywnych zadaniach.

Zależy Ci na optymalizacji pracy w magazynie? Warto zainteresować się systemem ASRS. Umożliwia osiągnięcie przewagi nad konkurencją i dostosowanie się do dynamicznego świata intralogistyki. To wszystko można osiągnąć, inwestując w innowacyjne metody składowania.

Czym są magazyny automatyczne ASRS?

Rozwinięciem skrótu ASRS jest Automated Storage and Retrieval Systems. Określa się tak automatyczny system magazynowania i wymagazynowania. Usprawnia obsługę, przechowywanie i kompletowanie asortymentu w magazynie.

Dostępnych jest wiele systemów ASRS, jedne bardziej zaawansowane, inne mniej. Technologia zmieniła całkowicie podejście do zarządzania magazynem, dlatego tym tematem warto się zainteresować.

Rodzaje systemów ASRS

Technologie ASRS zmieniają się wraz z potrzebami rynkowymi. Są dostosowane do obsługi różnej wielkości i typów towarów niespaletyzowanych. Wybór technologii jest uzależniony od specyfiki Twojej działalności, celów związanych z wydajnością oraz budżetu, jakim dysponujesz.

Poniżej przedstawiamy innowacyjne systemy magazynowania i wymagazynowania, o różnym stopniu zaawansowania.

Regały karuzelowe

Można zdecydować się na wariant pionowy lub poziomy. Każdy z nich jest wyposażony w pojemniki, na których układane są towary. System ruchomych półek dostarcza asortyment do pracownika, który nie opuszcza swojego stanowiska. Karuzela obraca się automatycznie, gdy zostaje jej wydane polecenie.

Choć jest to rozwiązanie bardzo dobrze znane, ma również swoje ograniczenia. Przede wszystkim jest w stanie dostarczyć tylko jedną półkę w danym czasie. Wydajność jest uzależniona od tego, ile jednorazowo będzie można umieścić na niej towarów. Aby zwiększyć przepustowość lub pojemność magazynu, trzeba zainwestować w dodatkowe maszyny.

Regały windowe

Ich atutem jest oszczędność powierzchni magazynowej. System przypomina windę. Składa się z umieszczonego pośrodku podajnika z zamkniętą kolumną tac po obu stronach. Operator wydaje żądanie co do towaru, a podajnik wybiera odpowiednią półkę z tacami i ją dostarcza.

Można zaplanować z góry zwrot tac lub zdecydować się na dynamiczne działania, w celu automatycznego dopasowania systemu do zmian w zapasach. Regały windowe najlepiej sprawdzają się do obsługi asortymentu o nietypowych rozmiarach np. długich lub cienkich przedmiotów. Ich główną wadą jest mała pojemność i wydajność. Trzeba zainwestować w większą ilość.

System miniload

Doskonale w automatycznych magazynach sprawdzają się regały wysokiego składowania, ponieważ na niewielkiej przestrzeni można składować dużą ilość towarów. Do ich obsługi można wykorzystać system miniload. Każdy korytarz jest wzbogacony o jedną układnicę. Znajdują się na szynach, a chwytak magazynuje i wymagazynowuje pełne pojemniki, skrzynie oraz kartony. System umożliwia obsługę pełnych jednostek dostarczanych do stacji roboczych za pomocą przenośników. Uznawany jest jednak za zawodny, ze względu na przestarzałą i wolną technologię. Powodzenie operacji jest uzależnione od jednej układnicy, a gdy ona ulegnie awarii, dochodzi do dużych zakłóceń. Na to rozwiązanie automatyczny magazyn wysokiego składowania absolutnie nie może sobie pozwolić.

System shuttle

Opiera się na zrobotyzowanych wózkach, które poruszają się niezależnie od poziomów, w celu szybkiego pobierania i dostarczania towarów do stacji roboczej. Jak przebiega kompletacja w magazynie automatycznym wykorzystującym to rozwiązanie? Prace można realizować na jednym lub wielu poziomach.

Działanie systemu shuttle opiera się na dostarczaniu pojemników do windy, która transportuje je do przenośników, a one z kolei przenoszą towary do stacji roboczych. System jest bardzo zmechanizowany, a awaria windy może zablokować dostęp do towarów w całym korytarzu. Natomiast, wózki działają sprawnie, umożliwiają szybką obsługę towarów. Sprawdzają się przede wszystkim w magazynach o wysokiej przepustowości.

Robotic cube-based ASRS

Składa się z gęsto ułożonych pojemników tworzących sześcian. Uznawany jest za najnowocześniejszy system automatycznej identyfikacji w magazynie. Inteligentne roboty poruszają się niezależnie po siatce nałożonej na konstrukcję. Zajmują się sortowaniem i pobieraniem pojemników, przenoszą je do stacji roboczych, gdzie pracownik zajmuje się kompletacją zamówień. Roboty są połączone bezprzewodowym systemem, a ich ładowanie następuje w chwilach spoczynku. Wbudowane oprogramowanie oraz kontroler dbają o to, aby automatyczne magazyny pojemnikowe działały niezawodnie.

System zagęszcza składowanie, dlatego sprawdza się w przypadku ograniczonej przestrzeni magazynowej. Modułowa konstrukcja jest łatwa w konfiguracji i umożliwia realizowanie pełnego procesu kompletacji oraz pakowania. Żaden inny system tego nie potrafi.

Dlaczego warto zainwestować w magazyny automatyczne ASRS?

Magazyny automatyczne ASRS umożliwiają maksymalne zagęszczenie składowania, dzięki inteligentnemu zagospodarowaniu powierzchni w pionie i poziomie. Możliwa jest pełna optymalizacja składowania produktów, dzięki systemowi kontroli magazynu.

Stawiając na automatyczny magazyn palet, możesz zmniejszyć koszty związane z prowadzeniem magazynu. Optymalizując przepływ zamówień i zwiększając ergonomię, automatycznie podwyższasz również bezpieczeństwo codziennej pracy.

Dobrze zaplanowana automatyczna identyfikacja w magazynie zwiększa wydajność i pozwala uzyskać szybki zwrot z inwestycji. Wystarczy dobrać rodzaj systemu do specyfiki prowadzonej działalności, a obsługa towarów będzie odbywała się w efektywny sposób.