wpis 07

Praca na wysokości – wymagania BHP

w

I. CZYM JEST PRACA NA WYSOKOŚCI

Pracą na wysokości jest praca wykonywana na powierzchni znajdującej się na wysokości co najmniej 1 m nad poziomem podłogi lub ziemi.

Nie zalicza się do prac na wysokości pracy na powierzchni, niezależnie od wysokości, na jakiej się znajduje, jeżeli powierzchnia ta:

– osłonięta jest ze wszystkich stron do wysokości co najmniej 1,5 m pełnymi ścianami lub ścianami z oknami oszklonymi,

– wyposażona jest w inne stałe konstrukcje lub urządzenia chronią- ce pracownika
przed upadkiem.

Prace na wysokości powinny być organizowane i wykonywane w sposób niezmuszający pracownika do wychylania się poza poręcz balustrady lub obrys urządzenia, na którym stoi. Na powierzchniach wzniesionych na wysokość powyżej 1 m nad poziomem podłogi lub ziemi, na których w związku z wykonywaną pracą mogą przebywać pracownicy, lub na powierzchniach służących jako przejścia powinny być zainstalowane balustrady składające się z poręczy ochronnych umieszczonych na wysokości co najmniej 1,1 m i krawężników o wysokości co najmniej 0,15 m. Pomiędzy poręczą i krawężnikiem powinna być umieszczona w połowie wysokości poprzeczka lub przestrzeń ta powinna być wypełniona w sposób uniemożliwiający wypadnięcie osób. Jeżeli ? ze względu na rodzaj i warunki wykonywania prac na wysokości ? zastosowanie balustrad jest niemożliwe, należy stosować inne skuteczne środki ochrony pracowników przed upadkiem z wysokości, odpowiednie do rodzaju i warunków wykonywania prac.


 II. KTO MOŻE PRACOWAĆ NA WYSOKOŚCI

Do wykonywania pracy na wysokości mogą być dopuszczeni jedynie pracownicy, którzy:

Posiadają aktualne orzeczenie lekarskie o braku przeciwwskazań do pracy na wysokości. Skierowanie na badania wysokościowe powinno zawierać wyraźną adnotację o pracy powyżej lub poniżej 3 m.
Odbyli szkolenie w zakresie bhp oraz instruktaż stanowiskowy zapoznający ich ze specyfikom prac na wysokości oraz zagrożeniami występującymi na stanowisku pracy.
Mają zagwarantowane środkami ochrony indywidualnej oraz posiadają umiejętność posługiwania się nimi.

Środki zabezpieczające mogą to być zarówno środki organizacyjne, jak i techniczne, np.:

– asekuracja przez innego pracownika,
– bariery, osłony,
– sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości,
– oznakowanie i zabezpieczenie terenu prac.
– Zostali zapoznani z oceną ryzyka zawodowego związanego z wykonywaną pracą.
– Zostali zapoznani z instrukcjami i procedurami obowiązującymi na stanowisku pracy.


III. PRACA NA WYSOKOŚCI JAKO PRACA SZCZEGÓLNIE NIEBEZPIECZNA.

Ze względu na zaliczanie prac na wysokości do tzw. prac szczególnie niebezpiecznych pracodawca ma szereg obowiązków, których celem jest zapewnienie bezpiecznego wykonania pracy. Do najważniejszych należą:

– zapewnienie bezpośredniego nadzoru nad tymi pracami wyznaczonych w tym celu osób,
– zapewnienie odpowiednich środków ochrony indywidualnej i zbiorowej,Zapewnienie pracownikom instruktażu stanowiskowego.


IV. ORGANIZACJA PRACY NA WYSOKOŚCI

1. Praca na rusztowaniach i ruchomych podestach roboczych

Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być wykonywane zgodnie z dokumentacją producenta albo projektem indywidualnym. Rusztowania należy ustawiać na podłożu ustabilizowanym i wyprofilowanym, ze spadkiem umożliwiającym odpływ wód opadowych. Liczbę i rozmieszczenie zakotwień rusztowania oraz wielkość siły kotwiącej należy określić w projekcie rusztowania lub dokumentacji producenta. Na rusztowaniu lub ruchomym podeście roboczym powinna być umieszczona tablica określająca:

a) wykonawcę montażu rusztowania lub ruchomego podestu roboczego z podaniem imienia i nazwiska albo nazwy oraz numeru telefonu;

b) dopuszczalne obciążenia pomostów i konstrukcji rusztowania lub ruchomego podestu roboczego.

Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny:

a) posiadać pomost o powierzchni roboczej wystarczającej dla osób wykonujących roboty oraz do składowania narzędzi i niezbędnej ilości materiałów;

b) posiadać stabilną konstrukcję dostosowaną do przeniesienia obciążeń;

c) posiadać poręcz ochronną i piony komunikacyjne.

Montaż, eksploatacja i demontaż rusztowań i ruchomych podestów roboczych są zabronione:

a) jeżeli o zmroku nie zapewniono oświetlenia zapewniającego dobrą widoczność;

b) w czasie gęstej mgły, opadów deszczu, śniegu oraz gołoledzi;

c) w czasie burzy lub wiatru o prędkości przekraczającej 10 m/s.

Użytkowanie rusztowania jest dopuszczalne po dokonaniu jego odbioru przez kierownika budowy lub uprawnioną osobę. Odbiór rusztowania potwierdza się wpisem w dzienniku budowy lub w protokole odbioru technicznego. Rusztowania i ruchome podesty robocze powinny być regularnie sprawdzane przez kierownika budowy lub uprawnioną osobę po silnym wietrze, opadach atmosferycznych, po przerwach roboczych dłuższych niż 10 dni oraz okresowo, nie rzadziej niż raz w miesiącu. Zakres czynności objętych kontrolą określa instrukcja producenta lub projekt indywidualny.

Montaż i demontaż rusztowań oraz ruchomych podestów roboczych powinny być wykonywane przez osoby posiadające odpowiednie uprawnienia.

2. Praca na drabinach przenośnych

Przy używaniu drabin przenośnych niedopuszczalne jest w szczególności:

a) stosowanie drabin uszkodzonych,

b) używanie drabiny rozstawnej jako przystawnej,

c) opieranie drabiny przystawnej o śliskie płaszczyzny, o obiekty lekkie lub wywrotne albo o stosy materiałów niezapewniające stabilności drabiny,

d) stawianie drabiny przed zamkniętymi drzwiami, jeżeli nie są one zamknięte na klucz od strony ustawianej drabiny,

e) ustawianie drabin na niestabilnym podłożu oraz w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn i innych urządzeń w sposób stwarzający zagrożenie dla pracowników używających drabiny,

f) przenoszenie drabiny o długości powyżej 4 m przez jedną osobę.

Drabina przystawna powinna wystawać ponad powierzchnię, na którą prowadzi 1 m, a kąt jej nachylenia powinien wynosić 75°.

Należy przestrzegać następujących wymagań dotyczących prac z użyciem drabin:

a) dopuszcza się wykonywanie robót malarskich przy użyciu drabin rozstawnych tylko do wysokości nieprzekraczającej 4 m od poziomu podłogi,

b) drabina bez pałąków, której długość przekracza 4 m, przed podniesieniem lub zamontowaniem powinna być wyposażona w prowadnicę pionową, umożliwiającą założenie urządzenia samohamownego, połączonego z linką bezpieczeństwa szelek bezpieczeństwa,

c) osoby korzystające z drabin linowych powinny być dodatkowo zabezpieczone przed upadkiem z wysokości za pomocą prowadnicy pionowej, zamocowanej niezależnie od lin nośnych drabiny,

d) wykonywanie robót murarskich i tynkarskich z drabin przystawnych jest zabronione,

e) roboty ciesielskie z drabin można wykonywać wyłącznie do wysokości 3 m.

3. Praca na klamrach i innych podwyższeniach

Przy pracach na klamrach i innych podwyższeniach nieprzeznaczonych do pobytu ludzi, na wysokości do 2 m nad poziomem podłogi lub ziemi, kiedy prace te nie wymagają od pracownika wychylania się poza obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy zapewnić, aby:

a) klamry, pomosty i inne urządzenia były stabilne i zabezpieczone przed nieprzewidywaną zmianą położenia oraz posiadały odpowiednią wytrzymałość na  przewidywane obciążenie,

b) pomost roboczy spełniał następujące wymagania:

c) powierzchnia pomostu powinna być wystarczająca dla pracowników, narzędzi, oraz niezbędnych materiałów,

d) podłoga powinna być pozioma i równa, trwale umocowana do elementów konstrukcyjnych pomostu,

e) w widocznym miejscu pomostu powinny być umieszczone czytelne informacje mówiące o wielkości dopuszczalnego obciążenia.

4. Praca na słupach, masztach, konstrukcjach wieżowych, kominach, konstrukcjach budowlanych bez stropów

Jeżeli rodzaj pracy wymaga od pracownika wychylenia się poza balustradę lub obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy w szczególności:

Przed rozpoczęciem prac sprawdzić:
– stan techniczny konstrukcji lub urządzeń, na których mają być wykonywane prace, w tym ich stabilność, wytrzymałość na przewidywane obciążenie,
– zabezpieczenie przed nieprzewidywaną zmianą położenia,
– stan techniczny stałych elementów konstrukcji lub urządzeń mających służyć do mocowania linek bezpieczeństwa,

Podczas pracy zapewnić stosowanie:
odpowiedniego do rodzaju wykonywanych prac sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości, takiego jak: szelki bezpieczeństwa z linką bezpieczeństwa przymocowaną do stałych elementów konstrukcji, szelki bezpieczeństwa z pasem biodrowym (do prac w podparciu ? na słupach, masztach itp.),
hełmów ochronnych.

Podstawa Prawna:

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26.09.1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. Tekst jednolity:  Dz. U. z 2003 r. nr 169, poz. 1650 z późn. Zmianami.

Opracował:

Specjalista ds. BHP

Tomasz Leliński

www.oldavbhp.pl

wpis 06

Szkolenie z oględzin regałów

w

W niedawnym newsletterze poruszyliśmy temat dotyczący przeglądów instalacji regałowych dzisiaj skupimy się na tym w jaki sposób poszerzyć wiedzę i umiejętności personelu magazynowego aby m.in. prawidłowo wykonywać przeglądy bieżące. Ponownie punktem wyjścia będą dla nas przepisy, dlatego na wstępie odniesiemy się do normy PN-EN 15635:2010, w której znajdziemy następujące informacje:

8.1.3 Szkolenia

Operatorzy powinni zostać odpowiednio przeszkoleni w użytkowaniu urządzeń do składowania i urządzeń obsługowych (patrz B.3).

B.3 Szkolenia

Użytkownicy urządzeń do składowania powinni zawsze konsultować się z producentem wyrobu w celu ustalenia zasad bezpiecznej obsługi i szkolić odpowiednio cały personel, który będzie użytkować urządzenia.

Poniżej inny punkt normy wspominający o konieczności doszkalania operatorów:

D.2.2.2 Zmniejszanie prawdopodobieństwa ponownego pojawienia się uszkodzeń

Szansa wystąpienia przypadkowego uderzenia uszkadzającego i osłabiającego urządzenie do składowania może być zminimalizowana przez zmniejszenie lub wyeliminowanie możliwości ponownego pojawienia się uszkodzeń. Mogą to wspierać zasady dobrej praktyki, takie jak:

– odpowiednie przeszkolenia operatorów wózków widłowych* (* dopowiedzenie autora);

Ponadto  zgodnie z wymogami użytkownik powinien wskazać osobę odpowiedzialną za bezpieczeństwo urządzeń do składowania. Osoba ta powinna zostać pouczona jak identyfikować dostawcę instalacji, kontaktować się z nim i określać szkolenia konieczne do utrzymania tych urządzeń w bezpiecznych warunkach obsługi. 

Podobne informacje na temat konieczności doszkalania personelu odpowiedzialnego za bezpieczeństwo znajdują się również w instrukcji eksploatacji systemów regałowych.

Obecnie częstym dodatkiem do dokumentacji regałowej jaką otrzymuje użytkownik w ramach zakupu nowej instalacji są karty oględzin regałów. Karty mają pomóc w regularnych kontrolach, jednak często osoby wytypowane do tego zadania nie posiadają  wiedzy w tym zakresie . Oględziny regałów oprócz tego, że powinny być systematyczne (wykonywane w regularnych odstępach czasu) wymagają sprawdzenia instalacji w pełnym zakresie wynikającym z przepisów. Następnie ważne jest prawidłowe zaklasyfikowanie wykrytych odstępstw oraz dokonanie odpowiednich kroków, aby zabezpieczyć obszar do momentu dokonania napraw.

Jako inspektor wykonujący przeglądy eksperckie mam obowiązek sprawdzić, czy formalnie zgłaszane są oględziny oraz w jaki sposób rejestrowane są uszkodzenia. Pomimo szczerych chęci osób zajmujących się wykonywaniem przeglądów wewnętrznych, z doświadczenia mogę powiedzieć, że często zdarzają się pewne nieścisłości i uchybienia w raportach. Poniżej przytoczę kilka błędów, których można byłoby uniknąć, gdyby osoba zajmująca się przeglądami byłam do tego odpowiednio przygotowana.

Niewłaściwie dokonana ocena uszkodzenia np. słupa ramy regału. Z tym zagadnieniem wiążą się dwa problemy. Pierwszy, gdy wykonany pomiar uszkodzenia nakazuje zaklasyfikowanie elementu do wymiany (strefa żółta, czerwona), a błędnie był on zaklasyfikowany do strefy zielonej. W konsekwencji użytkowany jest element, który powinien zostać zastąpiony nowym. W ten sposób nieświadomie naraża się pracowników na niebezpieczeństwo. Drugi przypadek dotyczy odwrotnej sytuacji, w której element do obserwacji zaklasyfikowano do wymiany. Tutaj konsekwencje mają ?jedynie? wymiar finansowy dla pracodawcy.

Innym często występującym niedopatrzeniem jest niemal całkowicie pomijany aspekt związany z gospodarką paletową. Dla przypomnienia personel magazynu ma obowiązek zgłaszać osobie odpowiedzialnej za bezpieczeństwo przypadki stwierdzenia uszkodzonych i nie certyfikowanych palet, które powinny być natychmiast wycofane z eksploatacji .

Ostatnim przykładem będą braki zawleczek belek regałowych. Każdorazowo w ramach wykonywania przeglądów bieżących osoba, która się tym zajmuje, powinna uzupełniać wszelkie braki zabezpieczeń w instalacji.

Mając na uwadze przytoczone przypadki oraz widząc potrzebę poszerzania kompetencji i zwiększania świadomości pracowników magazynowych firma ZMS oferuje kompleksowe szkolenie z zakresu wykonywania oględzin instalacji regałowych. Ze względu na specyfikę zagadnienia program opracowano w taki sposób, aby na koniec uczestnicy mogli samodzielnie wykonać przegląd (pod okiem trenera). W przypadku chęci wzięcia udziału w szkoleniu zamkniętym prosimy o kontakt.

wpis 08

Wymagania dotyczące organizacji pracy w magazynie

w
Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy z późniejszymi zmianami pracodawca realizuje obowiązek zapewnienia pracownikom bezpieczeństwa i higieny pracy, w szczególności przez zapobieganie zagrożeniom związanym z wykonywaną pracą, właściwą organizację pracy, stosowanie koniecznych środków profilaktycznych oraz informowanie i szkolenie pracowników.
W magazynach pracodawca przede wszystkim zobowiązany jest do:
  • Wyznaczenia miejsc do składowania materiałów z uwzględnieniem rodzaju i właściwości składowanych materiałów,
  • Wyznaczenia dróg dla transportu ręcznego oraz mechanicznego.
  • Oznakowania magazynu znakami informacyjnymi, ostrzegawczymi, zakazującymi lub nakazującymi pewne zachowania w magazynie w tym określenie dopuszczalnych prędkości przy transporcie mechanicznym (wózkami widłowymi).
Wyznaczenie miejsc oraz zasady składowania materiałów w magazynie.
  1. Przy składowaniu materiałów należy:
a) określić dla każdego rodzaju składowanego materiału miejsce, sposób i dopuszczalną wysokość składowania;
b) zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia urządzeń przeznaczonych do składowania (regałów, podestów itp.);
c) zapewnić, aby masa składowanego ładunku, łącznie z masą urządzeń przeznaczonych do jego składowania i transportu, nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia podłóg i stropów, na których odbywa się składowanie;
  1. a) Regały powinny mieć odpowiednio wytrzymałą i stabilną
konstrukcję oraz zabezpieczenia przed ich przewróceniem się.
b) Szerokość odstępów między regałami powinna być odpowiednia do stosowanych środków transportowych oraz powinna umożliwiać bezpieczne operowanie tymi środkami i ładunkami.
  1. a) Sposób układania materiałów na regałach i ich zdejmowania nie może stwarzać zagrożeń dla bezpieczeństwa pracowników.
b) Przedmioty łatwo tłukące się, substancje i preparaty sklasyfikowane jako niebezpieczne oraz materiały o największej masie powinny być składowane na najniższych półkach regałów.
    1. a) Przedmioty, których wymiary, kształt i masa decydują o ich indywidualnym sposobie składowania, powinny być ustawiane lub układane stabilnie, z uwzględnieniem położenia ich środka ciężkości, tak aby zapobiec ich wywróceniu się lub spadnięciu.
  1. a) Przy składowaniu materiałów w stosach należy zapewnić:
– stateczność stosów poprzez składowanie na wysokość uzależnioną od rodzaju materiałów (ich wymiarów, masy, kształtu) oraz wytrzymałości opakowań;
– wiązanie między warstwami;
– układanie stosów tak, aby środek ciężkości przedmiotów składowanych pozostawał wewnątrz obrysu stosów;
– zachowanie odległości między stosami, umożliwiającej bezpieczne układanie i przemieszczanie materiałów.
b) Rozładunek stosów powinien być prowadzony kolejno począwszy od najwyższych warstw. Niedopuszczalne jest wyjmowanie materiałów ze środka stosów.
6.1 Przy składowaniu materiałów sypkich luzem należy zapewnić:
– powierzchnię składową, która przy zachowaniu kąta zsypu naturalnego umożliwi zachowanie przejść lub przejazdów wokół hałdy lub zwału;
– wytrzymałość zapór odpowiednią do parcia składowanego materiału sypkiego;
– w miarę potrzeby wynikającej z ochrony sąsiednich stref pracy oraz technicznych możliwości – szczelne obudowanie miejsca przeładunku i urządzeń przeładunkowych oraz połączenie ich z urządzeniami odciągającymi pył w miejscu jego powstawania;
– bezpieczne metody pracy, szczególnie przy ręcznym pobieraniu i przenoszeniu materiałów.
2. Wchodzenie pracowników na zwały materiałów sypkich grożących zasypaniem dozwolone jest jedynie w przypadkach wyjątkowej konieczności z zastosowaniem pomostów lub innych urządzeń zapewniających bezpieczeństwo, a także przy zapewnieniu asekuracji przez drugiego pracownika oraz odpowiedniego nadzoru.
7.1. Przy składowaniu materiałów pylących luzem należy zapewnić szczelne ogrodzenie co najmniej do wysokości 0,5 m ponad wysokość składowanego materiału.
2. Transport materiałów, o których mowa w ust. 1, może odbywać się wyłącznie specjalnymi środkami transportu lub w zamkniętych pojemnikach (np. kontenerach).
8. Przy składowaniu materiałów skłonnych do samozapalenia się należy je zabezpieczyć przed samozapłonem, a w szczególności ograniczyć wysokość składowania, stosować kominy wentylacyjne oraz przesypywać lub często przerzucać hałdy i zwały.
9. Niedopuszczalne jest składowanie materiałów bezpośrednio pod elektroenergetycznymi liniami napowietrznymi lub w odległości mniejszej (licząc w poziomie od skrajnych przewodów) niż:
1) 2 m – od linii niskiego napięcia;
2) 5 m – od linii wysokiego napięcia do 15 kV;
3) 10 m – od linii wysokiego napięcia do 30 kV;
4) 15 m – od linii wysokiego napięcia powyżej 30 kV.
Wyznaczenie dróg dla transportu ręcznego oraz mechanicznego w magazynie.
Zgodnie z § 4 ust. 2 ww. rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bhp, który brzmi: Drogi i przejścia powinny posiadać wymiary odpowiednie do liczby potencjalnych użytkowników oraz rodzajów i wielkości stosowanych urządzeń transportowych i przemieszczanych ładunków. Minimalne wymiary dróg i przejść określają Polskie Normy. Szerokość przejść między maszynami a innymi urządzeniami lub ścianami dla ruchu pieszego jednokierunkowego wynosi 0,75m a dla ruchu dwukierunkowego 1.0 m.
W PN-M-78010:1968 ?Transport wewnętrzny. Drogi i otwory drzwiowe. Wytyczne projektowania? podano wytyczne do projektowania m.in. dróg transportowych w budynkach magazynowych. Dla silnikowych pojazdów transportowych poruszających się w ruchu jednostronnym (bez równoczesnego ruchu pieszego i innych środków transportu) minimalna szerokość drogi na odcinkach prostych powinna wynosić:
B = a + 60 cm Gdzie: a to szerokość środka transportowego, ewentualnie gdy wózek przewozi ładunek szerszy niż wózek przyjmuje się szerokość ładunku. Szerokość drogi B nie powinna być jednak mniejsza niż 120 cm. Gdy pomiędzy regałami mogą poruszać się w tym samym czasie piesi, to szerokość B powinna wynosić co najmniej: B = a + 100 cm W magazynach z dwukierunkową organizacją ruchu minimalna szerokość drogi transportowej dla wózków widłowych bez udziału ruchu pieszego wynosi: B = 2a + 90 cm zaś przy jednoczesnym występowaniu środków transportowych i ruchu pieszego: B = 2a + 200 cm Zgodnie z PN-EN 349+A1:2012 ?Maszyny Bezpieczeństwo. Minimalne odstępy zapobiegające zgnieceniu części ciała ludzkiego? bezpieczną odległością między wózkiem a regałem to 50-centymetrowy odstęp. Jest to odległość bezpieczna dla ciała ludzkiego (w przypadku pojawienia się człowieka między regałami).
Oznakowanie magazynu znakami informacyjnymi, ostrzegawczymi, zakazującymi lub nakazującymi pewne zachowania w magazynie.
Zgodnie z § 66 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy z późniejszymi zmianami pracodawca jest obowiązany:
  1. Zapewnić opracowanie zasad ruchu na drogach wewnątrzzakładowych, zgodnych z przepisami prawa o ruchu drogowym.
  2. W zasadach ruchu, wymienionych w ust. 1, należy określić w szczególności maksymalne prędkości środków transportu i komunikacji na drogach wewnątrzzakładowych oraz w pomieszczeniach zakładu pracy, uzależnione od szerokości dróg, natężenia ruchu, widoczności itp.
  3. Drogi powinny być oznakowane znakami drogowymi zgodnymi z przepisami prawa o ruchu drogowym.
  4. Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym, obowiązkiem pracodawcy jest określenie dopuszczalnych prędkości wózków na poszczególnych odcinkach dróg, uwzględniając przy tym nasilenie ruchu, rodzaj przewożonych ładunków, szerokość i stan dróg oraz widoczność.
  5. Podczas jazdy drogą wydzieloną tylko dla wózków i oddzieloną barierami fizycznymi od drogi dla pieszych, to zachowując odległość równą około czterem długościom wózka od najbliższego wózka, dopuszczalna prędkość maksymalna może wynosić 12 km/h.
  6. Jeśli jest to droga oddzielona od drogi dla pieszych za pomocą linii na powierzchni drogi, to dopuszczalna prędkość maksymalna wynosi 5 km/h. 5 km/h jest normalną prędkością z jaką porusza się osoba piesza. Jeśli na drogę wtargnie pieszy, to niezależnie od odległości od wózka miejsca wtargnięcia, kierowca powinien wózek zatrzymać do czasu opuszczenia drogi przez pieszego.
Wytyczne takie są stosowane i przestrzegane w większości stanów USA, a wynikają z zaleceń opracowanych przez ASSE (Amerykańskie Stowarzyszenie Inżynierów Bezpieczeństwa).
Opracowanie tekstu
ZMS Systemy Magazynowe
wpis 05

Jak poprawnie przeprowadzić przegląd regałów?

w

W 2018 r. przypada dziesięciolecie wprowadzenia unijnej normy PN-EN 15635 dotyczącej zastosowania i utrzymania urządzeń do składowania. W niniejszym opracowaniu przytaczam, z perspektywy inspektora wykonującego przeglądy, istotne zagadnienia podnoszone w ramach bezpiecznej obsługi instalacji regałowych.

Dziś już nie trzeba przekonywać pracodawców oraz służb odpowiedzialnych za bezpieczeństwo do tego, aby instalacje regałowe były poddawane regularnym i metodycznym inspekcjom. Dla przypomnienia przytoczę trzy podstawowe typy przeglądów, jakie rozróżniamy. Są to kolejno:

  • natychmiastowe zgłoszenia
  • oględziny
  • przeglądy eksperckie

Zaczynając od pierwszej grupy: to najczęściej służby BHP w zakładzie odpowiadają za to, aby nowo zatrudnionego pracownika na stanowisku operatora wózka widłowego zaznajomić z procedurami minimalizującymi ryzyko powstania niebezpiecznych sytuacji w otoczeniu instalacji regałowych, w których na co dzień będzie wykonywać swoja pracę. W ramach przeszkolenia powinien zdobyć wiedzę jak się zachować w sytuacji, gdy zauważy, bądź spowoduje niebezpieczną sytuację na magazynie. Dobrą praktyką są szkolenia dla nowych pracowników m.in. z instrukcji obsługi regałów dostarczonej przez dostawcę instalacji. Jest to pewna forma zabezpieczenia pracodawcy na ewentualność zdarzenia, do którego mógłby doprowadzić pracownik. Każde zgłoszenie musi być opisane i załączone do dokumentacji regałowej.

Innym typem nadzoru będą przytoczone oględziny, za które odpowiada osoba wyznaczona do nadzorowania bezpieczeństwa systemów regałowych. W praktyce najczęściej przyjmuje się, że jest to kierownik magazynu. Podobnie jak w przypadku natychmiastowych zgłoszeń, oględziny muszą mieć formalną formę.

Ponadto wykonuje się je w regularnych odstępach czasu, określonych na podstawie oceny ryzyka.

Dopełnieniem nadzorów bieżących, za które najczęściej odpowiada sam użytkownik instalacji, są tak zwane przeglądy eksperckie, wykonywane przeważnie przez inną firmę. Dzięki zewnętrznemu nadzorowi zmniejsza się ryzyko pominięcia istotnych ze względów bezpieczeństwa aspektów obsługi instalacji regałowych. Dobrze wykonany przegląd zakłada podejście hierarchiczne co do aspektów kontrolnych. W praktyce oznacza to, że przegląd odbywa się na kilku poziomach, gdzie samo stwierdzenie i zaklasyfikowanie uszkodzeń udarowych stanowi część dokumentacji pokontrolnej a przynajmniej tak powinno się to odbywać.

Poniżej przedstawiam przykładowe zagadnienia, które powinny zostać skontrolowane w ramach poprawnie wykonanego przeglądu eksperckiego, w przypadku stwierdzenia jakichkolwiek nieścisłości w tych obszarach fakt ten powinien zostać odnotowany w raporcie z przeglądu regałów.

Aspekty montażu regałów jak np. zmiany w konfiguracji konstrukcji. W ramach inspekcji należy sprawdzić dokumentacje regałową, którą dysponuje użytkownik. Dokumentacja powinna zawierać m.in. aktualny układ regałów wraz z poziomami składowania oraz dopuszczalnymi nośnościami eksploatowanych konstrukcji.

Innym punktem kontrolnym jest np. sprawdzenie stanu palet lub urządzeń pomocniczych do składowania ładunków. To bardzo ważny aspekt, który niestety często jest pomijany. Pierwszym kryterium, jakie przyjdzie nam do głowy w kwestii gospodarki paletowej, będzie ich stan używalności czyli stwierdzone uszkodzenia i zniszczenia. W przytoczonej normie (załącznik C) znajdziemy przykłady uszkodzeń lub wad, których stwierdzenie jest jednoznaczne z niedopuszczeniem palety do użytku w regałach. Należy również pamiętać, że za szczegółową kontrolę palet na bieżąco odpowiedzialny jest użytkownik instalacji. W tym temacie zwrócę jeszcze uwagę, że bardzo często stosowanie palet innych niż te, które założył projektant instalacji jest równoznaczne z użytkowaniem regałów niezgodnie z przeznaczeniem, co może mieć poważne konsekwencje.

Kolejnym punktem, który podlega ocenie jest sprawdzenie czy dostawca systemu dopełnił swoich obowiązków. Jednym z zaniedbań może być brak protokołu technicznego odbioru instalacji regałowej lub jego niewłaściwa forma.

Ostatnim weryfikowanym obszarem, który dla przykładu przytaczam, jest odpowiedzialność użytkownika. W ramach przeglądu eksperckiego, inspektor ma obowiązek sprawdzić czy osoba odpowiedzialna za bezpieczeństwo przeprowadza regularne oględziny regałów, a co za tym idzie jak wyglądają zgłoszenia.

Opisane powyżej zagadnienia mają uświadomić użytkownikowi, jaki jest zakres przeglądu eksperckiego oraz zwrócić uwagę na formę i treść raportu, jaki otrzymuje od firmy, której zleca się wykonanie takiej usługi.

Pomimo że od 1 stycznia 2003 r. wprowadzono całkowitą dobrowolność stosowania norm to jednak, jak możemy wyczytać na pierwszych stronach, w niniejszej normie podano wytyczne w połączeniu z PN-EN 15512, EN 15620 i EN 15629 w celu zapewnienia, że podmiot przygotowujący specyfikację, użytkownik i projektant będą świadomi wzajemnych ograniczeń we własnych dziedzinach, co zapewni powstanie bezpiecznego projektu.

W przypadku chęci nawiązania współpracy w obszarze przeglądów systemów regałowych oraz szkoleń z zakresu wykonywania przeglądów bieżących zapraszamy do współpracy.

Opracowanie ZMS Systemy Magazynowe