Wymagania dotyczące organizacji pracy w magazynie

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy z późniejszymi zmianami pracodawca realizuje obowiązek zapewnienia pracownikom bezpieczeństwa i higieny pracy, w szczególności przez zapobieganie zagrożeniom związanym z wykonywaną pracą, właściwą organizację pracy, stosowanie koniecznych środków profilaktycznych oraz informowanie i szkolenie pracowników.

W magazynach pracodawca przede wszystkim zobowiązany jest do:

Wyznaczenie miejsc oraz zasady składowania materiałów w magazynie.

a) określić dla każdego rodzaju składowanego materiału miejsce, sposób i dopuszczalną wysokość składowania;

b) zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia urządzeń przeznaczonych do składowania (regałów, podestów itp.);

c) zapewnić, aby masa składowanego ładunku, łącznie z masą urządzeń przeznaczonych do jego składowania i transportu, nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia podłóg i stropów, na których odbywa się składowanie;

konstrukcję oraz zabezpieczenia przed ich przewróceniem się.

b) Szerokość odstępów między regałami powinna być odpowiednia do stosowanych środków transportowych oraz powinna umożliwiać bezpieczne operowanie tymi środkami i ładunkami.

b) Przedmioty łatwo tłukące się, substancje i preparaty sklasyfikowane jako niebezpieczne oraz materiały o największej masie powinny być składowane na najniższych półkach regałów.

– stateczność stosów poprzez składowanie na wysokość uzależnioną od rodzaju materiałów (ich wymiarów, masy, kształtu) oraz wytrzymałości opakowań;

– wiązanie między warstwami;

– układanie stosów tak, aby środek ciężkości przedmiotów składowanych pozostawał wewnątrz obrysu stosów;

– zachowanie odległości między stosami, umożliwiającej bezpieczne układanie i przemieszczanie materiałów.

b) Rozładunek stosów powinien być prowadzony kolejno począwszy od najwyższych warstw. Niedopuszczalne jest wyjmowanie materiałów ze środka stosów.

6.1 Przy składowaniu materiałów sypkich luzem należy zapewnić:

– powierzchnię składową, która przy zachowaniu kąta zsypu naturalnego umożliwi zachowanie przejść lub przejazdów wokół hałdy lub zwału;

– wytrzymałość zapór odpowiednią do parcia składowanego materiału sypkiego;

– w miarę potrzeby wynikającej z ochrony sąsiednich stref pracy oraz technicznych możliwości – szczelne obudowanie miejsca przeładunku i urządzeń przeładunkowych oraz połączenie ich z urządzeniami odciągającymi pył w miejscu jego powstawania;

– bezpieczne metody pracy, szczególnie przy ręcznym pobieraniu i przenoszeniu materiałów.

2. Wchodzenie pracowników na zwały materiałów sypkich grożących zasypaniem dozwolone jest jedynie w przypadkach wyjątkowej konieczności z zastosowaniem pomostów lub innych urządzeń zapewniających bezpieczeństwo, a także przy zapewnieniu asekuracji przez drugiego pracownika oraz odpowiedniego nadzoru.

7.1. Przy składowaniu materiałów pylących luzem należy zapewnić szczelne ogrodzenie co najmniej do wysokości 0,5 m ponad wysokość składowanego materiału.

2. Transport materiałów, o których mowa w ust. 1, może odbywać się wyłącznie specjalnymi środkami transportu lub w zamkniętych pojemnikach (np. kontenerach).

8. Przy składowaniu materiałów skłonnych do samozapalenia się należy je zabezpieczyć przed samozapłonem, a w szczególności ograniczyć wysokość składowania, stosować kominy wentylacyjne oraz przesypywać lub często przerzucać hałdy i zwały.

9. Niedopuszczalne jest składowanie materiałów bezpośrednio pod elektroenergetycznymi liniami napowietrznymi lub w odległości mniejszej (licząc w poziomie od skrajnych przewodów) niż:

1) 2 m – od linii niskiego napięcia;

2) 5 m – od linii wysokiego napięcia do 15 kV;

3) 10 m – od linii wysokiego napięcia do 30 kV;

4) 15 m – od linii wysokiego napięcia powyżej 30 kV.

Zgodnie z § 4 ust. 2 ww. rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bhp, który brzmi: Drogi i przejścia powinny posiadać wymiary odpowiednie do liczby potencjalnych użytkowników oraz rodzajów i wielkości stosowanych urządzeń transportowych i przemieszczanych ładunków. Minimalne wymiary dróg i przejść określają Polskie Normy. Szerokość przejść między maszynami a innymi urządzeniami lub ścianami dla ruchu pieszego jednokierunkowego wynosi 0,75m a dla ruchu dwukierunkowego 1.0 m.

W PN-M-78010:1968 ?Transport wewnętrzny. Drogi i otwory drzwiowe. Wytyczne projektowania? podano wytyczne do projektowania m.in. dróg transportowych w budynkach magazynowych. Dla silnikowych pojazdów transportowych poruszających się w ruchu jednostronnym (bez równoczesnego ruchu pieszego i innych środków transportu) minimalna szerokość drogi na odcinkach prostych powinna wynosić:

B = a + 60 cm Gdzie: a to szerokość środka transportowego, ewentualnie gdy wózek przewozi ładunek szerszy niż wózek przyjmuje się szerokość ładunku. Szerokość drogi B nie powinna być jednak mniejsza niż 120 cm. Gdy pomiędzy regałami mogą poruszać się w tym samym czasie piesi, to szerokość B powinna wynosić co najmniej: B = a + 100 cm W magazynach z dwukierunkową organizacją ruchu minimalna szerokość drogi transportowej dla wózków widłowych bez udziału ruchu pieszego wynosi: B = 2a + 90 cm zaś przy jednoczesnym występowaniu środków transportowych i ruchu pieszego: B = 2a + 200 cm Zgodnie z PN-EN 349+A1:2012 ?Maszyny Bezpieczeństwo. Minimalne odstępy zapobiegające zgnieceniu części ciała ludzkiego? bezpieczną odległością między wózkiem a regałem to 50-centymetrowy odstęp. Jest to odległość bezpieczna dla ciała ludzkiego (w przypadku pojawienia się człowieka między regałami).

Zgodnie z § 66 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy z późniejszymi zmianami pracodawca jest obowiązany:

Wytyczne takie są stosowane i przestrzegane w większości stanów USA, a wynikają z zaleceń opracowanych przez ASSE (Amerykańskie Stowarzyszenie Inżynierów Bezpieczeństwa).

Opracowanie tekstu

ZMS Systemy Magazynowe